SU681021A1 - Charge for the preparation of diopside ceramic - Google Patents
Charge for the preparation of diopside ceramicInfo
- Publication number
- SU681021A1 SU681021A1 SU782579602A SU2579602A SU681021A1 SU 681021 A1 SU681021 A1 SU 681021A1 SU 782579602 A SU782579602 A SU 782579602A SU 2579602 A SU2579602 A SU 2579602A SU 681021 A1 SU681021 A1 SU 681021A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- mixture
- strontium
- calcium carbonate
- diopside
- beryllium oxide
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Description
(54) ШИХТА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ДИОПСИДОВОЙ КЕРАМИКИ(54) CHARGE FOR MAKING DIOPSID CERAMICS
Изобретение относитс к получению высокочастотных (радиотехнических) материалов с ди электрической проницаемостью ниже 9 и может быть использовано дл получени высоковольтных высокочастотных диэлектриков в электротехнической и радиотехнической промыш ленност х.. Известна шихта дл изготовлени диопсидовой керамики, включающа смесь извести или известн ка, магнезита или окиси магни и песка 1. Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс шихта дл изготовлени диопсидовой керамики, включающа , вес.%: ТремолитОснова Карбонат кальци 1-20 Карбонат бари 10-12 Глину2-15 Кварцевый песок1-15 2. Недостатком изделий из этих масс вл етс относительно низка механическа прочность и термостойкость. Цель изобретени - повышение механической прочности и термостойкости. Это достигаетс тем, что шихта дл изготовлени диопсидовой керамики, включающа треМОЛ1ГГ , карбонат кальци , карбонат бари , глину и кварцевый песок, дополнительно содержит окись берилли или стронци при следующем соотношении компонентов, мае. %: Карбонат кальци 1-20 Карбонат бари 10-12 Глина6-15 Кварцевый песок1-15 Окись берилли или стронци 0,25-1 ТремолитОстальное Издели получают следующим образом. Перед составлением щихты смесь тремолита дисперсностью 0,5 мм и карбоната кальци обрабатывают водным раствором солей стронци или берилли , перемешивают в течение 30 мин в лопастной мешалке или шаровой мельнице . После эт;ого смесь подсушивают и гранулируют . Обжиг гранулированной смеси прювод т в шамотных капсел х при 1200-1250°СThe invention relates to the production of high-frequency (radio engineering) materials with a dielectric constant below 9 and can be used to produce high-voltage high-frequency dielectrics in the electrical and radio engineering industry. Known mixture for the manufacture of diopside ceramics, including a mixture of lime or lime, magnesite or oxide magnesium and sand 1. The closest to the invention to the technical essence and the achieved result is the mixture for the manufacture of diopside ceramics, in Key, wt.%: Tremolite. Calcium carbonate 1–20 Barium carbonate 10–12 Clay 2–15 Quartz sand 1–15 2. The disadvantage of products made from these masses is the relatively low mechanical strength and heat resistance. The purpose of the invention is to increase the mechanical strength and heat resistance. This is achieved by the fact that the mixture for making diopside ceramics, including treMOL1GG, calcium carbonate, barium carbonate, clay and quartz sand, additionally contains beryllium oxide or strontium in the following ratio of components, May. %: Calcium carbonate 1–20 Barium carbonate 10–12 Clay 6–15 Quartz sand 1–15 Beryllium oxide or strontium 0.25–1 Tremolite Ostal The product is prepared as follows. Before making the mixture, a mixture of tremolite with a dispersion of 0.5 mm and calcium carbonate is treated with an aqueous solution of strontium or beryllium salts, stirred for 30 minutes in a paddle mixer or a ball mill. After this, the mixture is dried and granulated. Burning of the granulated mixture is carried out in fireclay caps x at 1200-1250 ° С
33
с выдержкой при конечной температуре в течение 1,5-2 ч. К полученному продукту добавл ют необхо;у1мое количество карбоната бари , глины и кварцевого песка, полученную шихту подвергают совместному помолу в шаровой мельнице до прохождени через сито № 0060, После ,помола шихту обезвоживают до влажности 25-30% и гранулируют, обжшают в шамотных капсел х при 1240-1260° С в течение 8-9 ч с выдержкой при конечной температуре 1,5-2 ч. Обожженные гранулы измельчают сухим способом в шаровой мельнице с поверхностно-активной добавкой (олеиновой кислотойaged at a final temperature of 1.5-2 hours. To the obtained product, the required amount of barium carbonate, clay and quartz sand is added, the resulting mixture is subjected to joint grinding in a ball mill before passing through sieve No. 0060, After grinding the mixture they are dehydrated to a moisture content of 25–30% and granulated, pressed into fireclay caps x at 1240–1260 ° C for 8–9 h with an exposure at a final temperature of 1.5–2 h. The burnt granules are ground by a dry method in a ball mill active additive (oleic acid
Компоне)(тыCompone) (you
Тремолит Карбонат кальци Карбонат бари ГлинаTremolite Calcium Carbonate Barium Carbonate Clay
Кварцевый песок Окись стронци Окись берилли Quartz sand Strontium oxide Beryllium oxide
Свойства изделий ..полученных из преProperties of products obtained from ...
Температура спекани , °СSintering temperature, ° С
Водопоглошение, %Water absorption,%
Объемна масса, кг/мBulk weight, kg / m
Предел прочности при статическомStrength at static
изгибе, МПаbending, MPa
Коэффициент термического расширени Thermal expansion coefficient
(а.10гр при 20-800°С)(a.10gr at 20-800 ° С)
Тангенс угла диэлектрических потерь,Tangent of dielectric loss angle
tgS-lO при 1 МГц и при 20°СtgS-lO at 1 MHz and at 20 ° C
Диэлектрическа проницаемость (),Dielectric constant ()
при 1 МГц и фи200°Сat 1 MHz and fi200 ° C
4four
в количестве 0,3-0,4%). Издели формуют методом гор чего лить под давлением из термопластичного шликера, получаемого смешением полученного порошка с 12-20% св зки, включающей парафин и воск, Обжиг изделий провод т в два этапа: предварительный обжиг в засыпке глинозема при 960-970°С в течение 10-13 ч, окончательный обжиг при 12301250°С со скоростью подъема 150-200° С/ч с выдержкой при конечной температуре 1,5 ч.in the amount of 0.3-0.4%). The products are molded by the method of hot injection under pressure from a thermoplastic slip obtained by mixing the obtained powder with 12-20% binder, including paraffin and wax. The firing of the products is carried out in two stages: preliminary firing in the alumina filling at 960-970 ° C for 10-13 h, the final calcination at 12301250 ° С with a lifting speed of 150-200 ° C / h with an exposure at a final temperature of 1.5 h.
Конкретные составы шихты приведены в таблице.The specific composition of the mixture shown in the table.
Состав, мае. %Composition, May. %
.:.:
8080
0,50.5
0,5 шихты0.5 charge
200°С200 ° C
400°С400 ° C
300°С300 ° C
400°Г400 ° G
Удельное объемное электросопротивление (Р..), ом-см, при200СSpecific volumetric resistivity (R ..), ohm-cm, at 200С
Claims (2)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU782579602A SU681021A1 (en) | 1978-02-10 | 1978-02-10 | Charge for the preparation of diopside ceramic |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU782579602A SU681021A1 (en) | 1978-02-10 | 1978-02-10 | Charge for the preparation of diopside ceramic |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU681021A1 true SU681021A1 (en) | 1979-08-25 |
Family
ID=20748870
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU782579602A SU681021A1 (en) | 1978-02-10 | 1978-02-10 | Charge for the preparation of diopside ceramic |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU681021A1 (en) |
-
1978
- 1978-02-10 SU SU782579602A patent/SU681021A1/en active
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE2503271A1 (en) | FOAMABLE CERAMIC MASS | |
US3959002A (en) | Method of manufacturing white furnace boats for firing ceramic articles and novel furnace boats | |
SU681021A1 (en) | Charge for the preparation of diopside ceramic | |
US2419290A (en) | Ceramic material | |
SU1539185A1 (en) | Ceramic composition for brick-making | |
RU2155735C1 (en) | Unburned high-temperature heat-insulating material and method of its production | |
RU2154042C1 (en) | High-temperature heat-insulation material and method of manufacture thereof | |
JPS6341865B2 (en) | ||
SU893961A1 (en) | Composition for producing ceramic material | |
SU1585307A1 (en) | Charge for producing ceramic material | |
US2543752A (en) | Refractory and semirefractory materials and process for manufacture | |
RU2095329C1 (en) | Wall ceramic products and method of manufacture thereof from sand-clay mixes | |
SU1643503A1 (en) | Mixture for producing ceramic material | |
AT242047B (en) | Process for the manufacture of refractory masses and articles | |
SU459445A1 (en) | Ceramic mass | |
DE2533774A1 (en) | CERAMIC DIMENSIONS, THE PROCESS FOR THEIR PRODUCTION AND THE USE OF THE DIMENSIONS FOR THE MANUFACTURE OF STONE PRODUCTS | |
RU2052424C1 (en) | Feedstock for manufacture of building bricks | |
SU730657A1 (en) | Ceramic mass for manufacturing acid-resistant articles | |
RU2248952C2 (en) | Method for production of mineral moldings | |
SU1698223A1 (en) | Charge for making ceramic products | |
SU829602A1 (en) | Charge for making refractory articles | |
SU920048A1 (en) | Method of preparing dense refractory material | |
RU1806113C (en) | Charge for ceramic materials production | |
SU662535A1 (en) | Raw mix for manufacturing heat-insulating material | |
US3712768A (en) | Process for the production of synthetic indialite |