SU680658A3 - Способ получени крупнозернистого обожженного продукта - Google Patents

Description

ют обжигу совместно с окомкованным материалом с последующим полным удалением его из печи с отход щими газами , а затем отделенный от газа обожженный продукт окомковывают путем микротаблетировани  или прокатки между валками и возвращают в печ В кип щем слое одновременно обрабатывают окомкованные материалы на основе окислов железа.

На фиг. 1 - схема процесса обжига , который провод т в двух раздельных печах; на фиг. 2 - схема процесса обжига сульфида и процесса обжига в сочетании с отверждением, провод щийс  в одной и той же печи.

В печь 1 с псевдокип щим слоем (фиг.1) из бункерного питател  2 подают тонкодиспергированный исходный сульфидный материал. Воздух в печь 1 подают по трубопроводу 3. Процесс обжига провод т таким образом , что 9СЯ масса продуктов обжига удал етс  совместно с обжиговыми газами по трубопроводу 4. По трубопроводу 5 в процесс. можно вводит обжиговые газы, содержа111ие продукты обжига, которые получены в друго аналогичной печи. В тех случа х, когда процесс обжига провод т с использованием такого ограниченного количества обжигового возлуха, что в обжиговых газах присутствуют значтельные количества элементарной серы, то операцию после сжигани  првод т в зоне 6. Обжиговые газы удал ют из зоны 6 и пропускают через теплоутилизирующий бойлер 7 и, что не  вл етс  об зательным, дополнительную послеобжиговую зону 8. Вс кие продукты обжига, которые выпадают в осадок внутри теплоутилизирующего бойлера 7, направл ют по трубопроводу 9 непосредственно на стадию окомковани  между залками 10, Обжиговые газы пропускают из теплоутилнз.ирующего бойлера 7 в циклон 11, в котором происходит выделение продуктов обжига, захваченных обжиговьлчи газами. После этого обжиговые газы, не содержаддие продуктов обжига, но содержащие двуокись серы и другие газообразные продукты, удал ют дл  необ зательного использовани  в ходе проведени  процесса получени  серной кислоты или жидкой двуокиси серы. Этот газ соответствующим образом очищают дл  указанной цели в электрофильтре 12. Выделенные захваченные газами продукты обжига удал ют из циклона 11 и пропускают через систему валков 10. После этого указанные продукты направл ют в последующий реакционный аппарат 13 с псевдокип щим слоем, в котором производитс  их последующа  обработка. Воздух подают по трубопроводу 14. Если вновь выделенные агломерированные

продукты не содержат достаточного количества сульфидного материала, который окисл етс  в большей степени , то сульфидные материалы могут подаватьс  из бункерного питател  15. Обжиговые газы из печи 13 отвод т по трубопроводу 16 и объедин ют с обжиговыми газами, которые отвод т из печи 1. Тонкодисперсный материал из обжиговых газов выдел ют в циклоне 11 и подвергают

0 окомкованию путем его пропускани  через валки 10, после чего его возвращают в печь 13, тогда как более крупнозернистый материал выгружают в качестве конечного продукта и направл ют его на проведение возможных последующих операций его обработки по трубопроводу 17.

По другому варианту осуществлени  способа (фиг.2) процессы обжига и отверждени  провод т в печи 18 с псевдоожиженным слоем. Тонкодисперсный сульфидный материал, который .содержит сульфид железа, загружают в печь 18 посредством питающего бункера 19. С помощью питающего бункера 20 можно за-гружать тонкодисперсный гематитный материал, содержащий окись железа, который предназначен дл  магнитного обогащени . Отход щие обжиговые газы и захваченный ими тонкодисперсный материал подвергают охлаждению в газовом охладителе 21, который в данном случае представл ет собой устройство дл  предварительного

5 нагрева обжигового воздуха, подаваемого в печь 18 по трубопроводу 22. После завершени  стадии охлаждени  обжиговые газы пропускают в циклон 23, в котором происходит

0 выделение захваченных газами продуктов обжига. Очищенные обжиговые газы удал ют по трубопроводу 24. В случае необходимости обогащени  подвергаемого обжигу материала в соответствии с насто щим изобретением, услови  протекани  процесса обжига в печи 18 регулируют таким образом, чтобы получить магнетит. Продукты обжига, которые выдел ют в циклоне

0 23, пропускают в устройство 25 дл  магнитного обогащени . Тонкодисперсный ма - нитный материал также можно пропускать через устройство 25 дл  магнитного обогащени  через пред5 верительный 1итающий бункер 26. После порученный магнитный концентрат пропускамт через систему валков 27. Отходы материала удал ют по трубопроводу 28, На. стадию окомковани 

„ можно, кроме того, направл ть другие тонкодисперсные продукты посредством питающего бункера 29. Окомкованные продукты подают в печь 18 по трубопроводу 30, причем эти продукты подвергают отверждению и продувке. Конечный продукт в виде более крупнозернистого порошкообразного материала отвод т по трубопроводу 31 и, в случае необходимости, направл ют на другие стадии дл  осуществлени  дальнейших операций переработки.

Пример. В ходе проведени  насто щего эксперимента в печь с псевдоожиженным слоем подавали по 1600 кг флотационных пиритов в час, причем этот псевдоожиженный слой охлаждали парогенерирующими охлаждающими элементами, которые были смонтированы в его зоне. Практически всю массу продукта обжига, который получили из флотационных пиритов, удал ли из печи совместно с обжиговыми газами и отдел ли его в циклоне. После этого продукты обжига подвергали охлаждению в охладителе с псевдокип щим слоем до температуры и холодильнике до температуры с последующим увлажнением в барабане до влагосодержани  2%. После этого указанный материал подвергали накатке между валками с гладкой поверхностью в указанных услови х с последующим возвратом в печь дл  повторного обжига и отверждени . Продукты обжига продували в ходе проведени  повторного обжига. В этом случае захвату подвергалось приблизительно 10-15% обработанного валками материала и этот последний совместно с обжиговыми газами возвращали на стадию окомковани  через циклон вместе с продуктами обжига, которые получены непосредственно из флотационных пиритов на предыдущей стадии обжига. Обжиг проводили таким образом, чтобы практически вс  масс материала превратилась в магнетит на более ранней стадии обжига. Поскольку продукты обжига, полученные таким образом, содержали практически исключительно окись железа, необходимо было проводить операцию дальнейшего обогащени  материала магнитным путем. Исходный материал (1600 кг/ч) содержал 31% серы и 0,4% мышь ка, тогда как конечный продукт (приблизительно 1000 кг/ч) содержал v 0,1% серы и -v 0,010 ,02% мышь ка. Был получен продукт размер практически всех частиц которого превышал 0,2 мм, то есть более крупнозернистый продукт, а частицы меньшего размера были отделены за счет выдувани  из псевдокип щего сло . Ниже приведены данные результатов ситового анализа полученного материала.

Полученные матеИсходный материал риал

Размер частиц,

Размер частиц.

%

мм

-0,5

100

99,0

-0,35

-0,25

99,0

-0,18

97,0

-0,125

91,4

-0,088

82,7

61,5

-0,057

0

-0,044

48,7

В ходе проведени  других испытаний продукты обжига из различных печей объединили между собой, подвергли окомкованию и обжкгу с достиже5 нием практически столь же высоких результатов в отношении содержани  серы и мышь ка. В ходе проведени  предыдущего процесса обжига сульфидов и обжига в сочетании с отверждением в услови х, обеспечивак дих по0 лучение гематита, были получены хорс иие результаты в отношении удалени  серы, тогда как в отношении удалени  мышь ка - неудовлетворительные.

25

Claims (3)

1.Способ получени  крупнозернистого обожженного продукта из тонко0 дисперсных материалов, содержащих сульфид железа, включающий обработку окомкованных материалов в кип щем слое при температуре 600-1100с, отличающийс  тем, что,

5

с целью повышени  прочности и сокращени  количества серы в.продукте, исходный тонкодисперсйый материал предварительно подвергают обжигу совместно с окомкованным материалом

0 с последующим полным удалением его из печи с отход щими газами, а затем отделенный от газа обожженный материал окомковывают путем микротаблетировани  или прокатки

5 между валками и возвращают в печь.

2.Способ поп.1,отличающ и и с   тем, что в кип щем слое одновременно обрабатывают окомкованные материалы на основе окислов

0 железа.

Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе

1.Патент Швеции № 217803, кл.40а 1/14.

2.Патент Швеции 304767,

5 кл.18а 1/20.

3.Высокотемпературные эндотермические процессы в кип щем слое,

М., 1968, с,423-431.