Waa тгёременнап ссэстайп юща вьтпр мпен ного напр жени , приложенного к такому конпрнсатору, может привести к образов нию оксидного сло , на катоце,. т.е. на внутренней поверхности апюминиевого корпуса. Емкость этого спо вкгаочаетс поспёдЬваТепьно с емкостью оксийнаго спо на анопе и снижает общую емкость конденсатора. Протравленный же катод формуетс с трудом, и образованный таКИМ образом конденсатор обладает стабильной еК-гкостЬю дйжё после многокрйтных циклов зар дки и разр дки. Дл получени высоких значений удельной емкости на катодной фольге толщиной 50 мкм необходимо получить ШтсЬкЬраввитую поверхность с многочисленными , но не глубокими очагами травлени . , так как значительное углубление питтингов может резко ухудшить механи ческие свойства фольги и дальнейшее ис пользование ее дл намотки секций кон- .денсаторов будет невозможно. Однако на фольге с таким мелким, ажурным рельефомтравлени в процессе :хранени значительно снижаютс значени удельной емкости, что.св зано с образованием окисных пленок, сглаживаю щих полученный рельеф травлени . Известен способ обработки фольги Катодов электролитических конденсаторов включающий химическое травление в растворе, содержащем 25 г/л сол ной кислоты и 55 г/лХлористого алюмини , при температуре 9О С. В качестве катода в данном способе использувэт алюминиевую фольгу, содержащую 99,5% алюмини . Затем фольгу стабилизируют в растворе моноаммонийфосфата ,.ли в растворе фосфорной кислоты. Удельна емкость такого катода составл ет 1ОООО мкФ/дм , что не удовлетвор ет требовани м радиоэлектро ной промышленности, где удельна емкость катода при напр жении формовки (Мф) ЗВ должна быть не .менее 20000 МКФ/дм Наиболее близким к изобретению вл етс способ обработки фольгой Дл Электродов электролитических чонденсаторов , например анодов, включающий от жиг (550 С в течение 2 ч) и электро1 (йтй ЧёЫкоё травление в растворе, содер жащем хлористьтй натрий . (245-265 г/л и борную кислоту (65-75 г/л), при тем пературе 89-95 Cj адодной плотности тока ИО-140 А/дм в течение 25 сек. Pacteop Ьодёр)кит также поберхностноirat: iS SsCCsiii -ii .-v:.. .-.--v: активную добавку в количестве О,1 г/л. В данном способе в качестве анода исользуют алюминиевую фольгу марки А 99 (99% алюмини ). Однако при использовании известного способа дл обработки катодов, изготовленных из алюминиевых сплавов типа АМц (Аб- 98,53%, Мп - -1%, Fe -0,26, Si -0,17%,Си.-0,001%, Т -0,04%),удельна емкость составл ет ЮООО.мкФ/дм, Что не удовлетвор ет промышленным требовани м . С целью пойьшгени удельной емкости на катоде из алюминиевых сплавов, отжиг ведут при температуре ЗОО-50О С в течение 2,0-2,5 ч, а электрохимическое травление ведут в растворе, содержащем 150-230 г/л хлористого натри и 2О-60 г/л борной кислоты,при анодной плотности тока 15О-260 А/дм в течение 20-35 с, Температурный штервал рекристаллизации Фольги из сплава АМц составл ет 35О-430 С. Отжиг фольги при температуре несколько выше начала рекристаллизации (35О-36О°С) обеспечивает довольно острую текстуру рекристаллизации, которую можно описать как совокупность идеальных ориентировок + |11О| 211. Повышение температуры отжига, от 350 С до 55О С приводит к постепенному размьгтию и ослаблению тексту 1Ы рекристаллизации без изменени ее характера.. Отжиг фольги из алюминиевого сплава АМц, содержащего елезо, кремний, медь, титан и марганец,, при температуре 300-350°С в течение 2-2,5 ч обеспечивает получение фольги, имеющей частично рекристаллизованную структуру (с острой текстурой рекристаллизации). Така фольга при травлении в этих режимах имеет развитый рельеф поверхности , который обеспечивает сохранение механических свойств (8-10 перегибов) и удельную ёмкость 25-30 тыс.мкФ/дм при напр жении формовки (Цф) ЗВ. В таблице 1 представлены сравнительнУе данные известного и предлагаемого способов. Данные по изменению удельной емкости фольги в процессе, хранени приведены в табл.2. Как видно из табл. 1, удельна емкость полученной фольги из сплава АМц в 2,5-2,7 разапревышает удельную емкость фольги, полученной известным способом . Из табп.2 видно, что величина удельной емкости фопьги в течение 6 мес цев хранени измен етс назначите пьно.Waiting with the stress-absorptive voltage applied to such a compressor can lead to the formation of an oxide layer on the cathode. those. on the inner surface of the apium body. The capacity of this method is successively with the capacity of the oxygen cell and reduces the total capacitance of the capacitor. The etched cathode is hardly formed, and the capacitor formed in this way has a stable EC value over multiple charging and discharging cycles. To obtain high values of the specific capacitance on a cathode foil with a thickness of 50 µm, it is necessary to obtain a PiechBravvity surface with numerous, but not deep, etching sites. , since a significant deepening of the pittings can dramatically degrade the mechanical properties of the foil and further use of it for winding the capacitor sections will be impossible. However, on a foil with such a small, openwork relief in the process of: storage, the specific capacitance values are significantly reduced, which is associated with the formation of oxide films smoothing the resulting etching relief. A known method of treating a foil of cathodes of electrolytic capacitors includes chemical etching in a solution containing 25 g / l of hydrochloric acid and 55 g / l of aluminum chloride at a temperature of 9 ° C. As the cathode in this method, use aluminum foil containing 99.5% aluminum. Then the foil is stabilized in a solution of monoammonium phosphate, or in a solution of phosphoric acid. The specific capacitance of such a cathode is 1OOOO μF / dm, which does not satisfy the requirements of the radioelectronic industry, where the specific capacitance of the cathode under forming voltage (Mf) GV should be no less than 20,000 UF / dm. The closest to the invention is the method of processing foil For Electrodes of electrolytic capacitors, for example, anodes, which includes flares (550 ° C for 2 h) and electrodes (this is etched in a solution containing sodium chloride (245-265 g / l and boric acid (65-75 g / l), with a temperature of 89-95 Cj and an adode current density of IO-140 A / dm for 25 sec. Pacteop bder) kit also surface irat: iS SsCCsiii -ii.-v: ...-.-- v: active additive in the amount of O, 1 g / l. In this method aluminum foil is used as an anode A 99 grade (99% aluminum). However, when using a known method for treating cathodes made of aluminum alloys of the AMC type (Ab- 98.53%, Mn -1%, Fe -0.26, Si -0.17% , C.-0.001%, T-0.04%), the specific capacity is SOOOOO.mkF / dm, which does not satisfy industrial requirements. In order to achieve a specific capacitance on the cathode of aluminum alloys, annealing is carried out at a temperature of 60–20 ° C for 2.0–2.5 h, and electrochemical etching is carried out in a solution containing 150–230 g / l of sodium chloride and 2O-60 g / l of boric acid, at an anodic current density of 15O-260 A / dm for 20-35 s, the temperature core of the recrystallization of the AMts alloy foil is 35O-430 ° C. C) provides a rather sharp recrystallization texture, which can be described as a combination of ideal orientations + | 11O | 211. An increase in the annealing temperature, from 350 ° C to 55 ° C, leads to a gradual expansion and weakening of the recrystallization text 1Y without changing its character. Annealing of aluminum alloy foil AMts containing iron, silicon, copper, titanium and manganese, at a temperature of 300- 350 ° C for 2-2.5 hours provides a foil having a partially recrystallized structure (with a sharp recrystallization texture). Such a foil during etching in these modes has a developed surface relief, which ensures the preservation of mechanical properties (8–10 kinks) and a specific capacity of 25–30 thousand mKf / dm at a forming voltage (Cf) 3V. Table 1 presents comparative data of the known and proposed methods. Data on changes in the specific capacity of the foil during storage are given in Table 2. As can be seen from the table. 1, the specific capacity of the obtained AMZ alloy foil 2.5-2.7 heats the specific capacity of the foil obtained in a known manner. From table 2 it can be seen that the value of the specific capacity of fopygie during 6 months of storage changes to assign it.
Таким образом, использование преапагаемого способа позвол ет получить удельную емкость 25,000-30,000 мкФ/дмThus, the use of the preapaged method makes it possible to obtain a specific capacity of 25,000-30,000 uF / dm.
при 1/ф ЗВ без изменени ее в течение 6 мес цев. Механические свойства полученной фопьги обеспечивают намотку секций конденсаторов без обрывов. Предлагаемый способ позвол ет примен ть в качестве исходного материала более дешевый сплав типа АМц взамен чистого алюмини .at 1 / f 3V without changing it for 6 months. The mechanical properties of the resulting fopyi provide winding sections of capacitors without breaks. The proposed method allows the use of a cheaper AMts alloy as a starting material instead of pure aluminum.
Таблица 1Table 1
Таблица 2table 2