Изобретение касаетс получени смесей полистирола с бутадиенстирал ным блоксополимером, которые наход применение как усиливающие наполнители дл резиновых смесей и в процессах синтеза и переработки ударопрочного полистирола. Известен способ получени смеси полистирола с бутадиенстирольным блоксополимером смесоиванием их дисперсий в ароматических углеводородах 1 и 2. Известен также способ получени смеси полистирола с бутадиенстироль HbJM сополимером .смолением на вальца или в смесител х 3 . Известен способ получени смеси полистирола с бутадиенстирольным блоксополимером диспергированием в общем дл обоих полимеров растворителе - ароматическом углеводороде - бензоле, причем блоксополимер, буду чи диспергирован в растворе полисти рола, образует частички, 70 вес.% которых имеют размер 0,2-5 мк. Полу чаема смесь после выделени и пере работки обладает высоким сопротивле нием к ударным нагрузкам 4. Однако вследствие несовместимост полистирола и полибутадиенового бло ка сополимера один из компонентов вытесн етс из общего раствора и выпадает в виде мелкодисперсной прерывистой фазы. Если содержание полистирола в растворе при прочих равных услови х больше, он вл етс непрерывной фазой, а каучук дисперсной и наоборот при большем содержании блоксополимера выпадает полистирол. Отсюда совершенно сно, что непрерывность каучуковой фазы в этом случае не может быть получена при относительно малом ее содержании (0,5-15%). Целью изобретени вл етс получение конечного продукта с непрерывной каучуковой фазой при содержании полистирола в смеси 1-99% и улучшение технологических свойств.конечного продукта. Поставленна цель достигаетс тем, что в качестве органического растворител используют алифатический углеводород и диспергирование провод т при минус 30 - плюс 100°С. Получение смеси полистирола с бутадиенстирольным блокеополимедном данных способом дает возможность получать после выделени дисперсии продукт/, в котором полибутадиенова фаза остаетс непрерывней при 3 . . малом её .содержании (л/1%), что создает услови хороией совместимости с полибутадиеном при составлении резиновых смесей. Кроме того, необходи мость в получении таких дисперсий возникает в процессе синтеза ударопрочного полистирола методами анионной , суспензионной полимеризации, проводимой обычно в инертных углеводородах (отмывка .аппаратуры от налипшего полистирола, редиспергирование выделенной полимерной смеси с целью исправлени брака, переработка отходов и т.д.). хДиспергирование производ т с по-. мощью различных смесителей, дисперга торов, маиалок, которые позвол ют развивать достаточные механические усили . Бутадиенстирольный блоксополиме предварительно эмульгируют в растворителе, затем ввод т полистирол в виде порошка или гранул и производ т , диспергирование при минус 30 плюс 100°С, предпочтительно при О- . При этом диспергирование при темпера урах ниже температуры стекло вани полистирола требует значительных механических истиракйцих) усилий дл разрушени полимера. Понизить механические затраты можно, провод диспергирование при повышенных темпе ратурах, близких к температуре стекл вани полистирола. . . Возможен и другой пор док дисперг ровани . Предварительно сополимер стирола с бутадиеном смешивают на по ;догретых вальцах с полистиролом до- пор, пока смесь не станет плас1ИЧНСЙ . Затем ее перенос т в среду алифатического растворител и производ т диспергирование с помощью обыч ных мешалок. Щзем , необходимое дл получени дисперсий, определ етс , в пёрвую , величиной частиц исходного полистирола, температурой и содержанием дисперсанта. Кроме того, низкомолекул рньой полистирол (мол.вЛОООО 150000) разрушаетс .значительно легче , чем высокомолекул рный (моп.в. 250000). Преимущества предлагаемого способа по сравнению с существующими состо т в следующем: примен емое алифатические растворители или их смеси (бензин) значительно менее токсичны, чем аромати .ческие в алифатических растворител х в з кость дисперсий меньше, ароматических , что позвол ет увеличить общее содержание полимера в растворителе (на 10%); сушка дисперсий после выделени протекает значительно легче, так как растворитель удерживаетс только каучуковой фазой; непрерывность каучуковой фазы в .смеси, получаемой после выделени дисперсии, позвол ет легко совмещать его с каучуками при составлении резиновых смесей. В примерах 1,2,3 и 5 в качестве бутадиенстирольного блоксополимера использовали трехблочные сополимеры различного состава и молекул рного веса, в том числе промышленные термоэластопласты ДСТ-30, ДСТ-50, в примере 4 - звездообразные четырехлучевые блоксополимеры. Пример 1. А.-О,5 г термо- . эластопласта ДСТ-30 (содержание св занного стирола 31 вес.%, характеристическа в зкость 0,92 дл/г, предел прочности при раст жении 261 кг/см мол.в. стирольного блока /1 12000) эмульгируют в 25 мл гепатана при комнатной температуре, размер частиц эмульсии 1-2 мк. В лабораторный диспергатор, имеющий стекл нный шлифованный ротор, способный вращатьс в пришлифованном корпусе с малым зазором, заливают полученную эмульсию и загружают 5,0 г полистирола в виде порс пка (наибольший размер частиц 0,3-0,5 ta, мол.в. 14400, характеристическа в зкость 0,126 дл/г, ,-1,5) . Диспергирование производ т при комнатной температуре и числе оборотов ротора 1400 об/мин. По истечении 15 мин образовавшуюс устойчивую дисперсию берут на микроскопический анализ. Основна дол частиц дисперсии имеет размер 7-10мк, нар ду со сферическими .содержатс частицы, имеющие неправильную форму. Полученную дисперсию нагревают до и выдерживают 10 мин, после чего все частицы приобретают строго сферическую форму. Дисперсию осаждают, добавл 1 мл этанола, фильтруют и сушат при температуре, на превышающей 5О°С.Б . По способу, описанному в примере 1А, в присутствии эмульсии 0,5 г термоэлстопласта ДСТ-50 (содержание св занного стирола 48,6%, характеристическа в зкость 0,67дл/г, предел прочности при раст жении 330 кг/см) в 25 мл гексана диспергируют 5,0 г полистирола, имеющего теже показатели. Характеристика полученной дисперсии аналогична. В. Дл сравнени по способу, описанному в примере 1А, диспергированию подвергают 5,0 г полистирола (мол.в. 21000) в присутствии 25 мл эмульсии ДСТ-50. Полученна дисперси обладает малой стабильностью, большинство частиц имеет размер 20-30 мк и неправильную форму. Диспергирование полистирола , имеющего мол.в. выше 50000 с помощью приведенных сополимеров , вообще не происходит. Пример 2. А. 5,0 г полистирола, полученного под действием этиллити , выделенного этанолом и имеющего 77000, 5 Мц 143000, 1,24, характерист ческую в зкость 0,59 дл/г, дисперги руют в присутствии 0,8 г трехблочного сополимера стирол-бутидиенстирол (содерх(ание стирола 32,6вес. характеристическа в зкость 1,72дл/ В качестве дисперсионной среды примен ют 25 мл гексан-гептановой фрак ции бензина. Полученна дисперси имеет средний размер частиц 6-9 мк. Диспергирование при комнатной темпе ратуре провод т за 20-30 мин, при 60-70°С за 15-20 мин. К полученной дисперсии добавл ют 20 мл воды и 0,5 г поверхностно-активного вещест ва (смесь алкиларилсульфонатов или калиевое мыло диспропорционированной канифоли). Отгон ют 20 мл углеводородного растворител, а остаток эмульгируют в воде при интенсивном перемешивании. Добавл ют О,О 7 г пер сульфата кали и 0,08 г соли двухвалентного сернокислого хселеза. Структурирование дисперсии ведут пр маиивании. После выделе и продукта содержание гел 30 вес.%. Смесь при годна дл введени в расплав полистирола дл повышени сопротивл емо сти к ударным нагрузкам. Б. Получают дисперсию полистирол ( характеристическа в зкость 0,90 дп/г) в присутствии 0,82 вес.% блоксополимера бутадиен-стирол (содержание стирола 50 вес.%, характеристическа в зкость 4,4 дл/г).Сред ний размер частиц дисперсии 7-21 мк Растворитель - гептан. Получают эмульсию того же блоксополимера в гептане и в ней диспергируют тот, же .полистирол (5% от веса сополимера). Размер частиц дисперсии 3-5 мк. Обе дисперсии смешивают так, чтобы концентраци полимера составила 23,6 вес.% а содержание св занного бутадиена 8,5 вес.%. Полимер .выдел ют , сушат и гранулируют. Ударопроч ный полистирол, полученный из этой смеси, имеет предел прочности при раст жении 310 кг/cMf удельную ударную в зкость с надрезом 14,2 кг-см/с относительное удлинение 39,1%, тепло стойкость 106 С, индекс расплава . 0,8 г/10 мин. Пример 3. Диспергируют смесь, состо щую из 19,6 г полистирола (получен анионной полимеризацией , характеристическа в зкость 0,58 дл/г), 0,6 г трехблочного сополимера стирол-бутадиен-стирол (53,4 вес.% стирола, характеристическа в зкость 11,0 дл/г) и 2,0 г полибутадиена (получен анионной поли меризацией, характеристическа в зкость- 2, 2 дл/г). Дисперсионна среда гептан, размер частиц 6-8 мк. Из полученной дисперсии испар етс гептан На вальцах подогретых до 60 С, в 50 г полубутадиена (характеристи145 ческа в зкость 2,2 дл/г) ввод т 17 г полученной смеси и вулканизующую группу. Распределение частиц дисперсии в массе каучука равномерное , частицы полистирола не деформированы . Физико-механические испытани после вулканизации показали, что наполненна таким образом резина имеет в 1,5 раза большую прочность, чем контрольный образец. П р и м е р 4. А. В 20 мл гептана, эмульгируют 0,7 г звездообразного блсксополимера (звезда имеет четыре луча, каждый иэ которых представл ет собой блоксополимер стирола 30 вес.%) и бутадиена (70 вес.%), бутадиеновые блоки обращены в центр звезды, характеристическа в зкость 0,90 дл/г, фактор полидисперсности 1,35). Размер частиц получаемой эмульсин, в отличие от линейного блоксополимера, неоднороден и равен 1-10 мк. В э.ту эмульсию ввод т 4,5 г полистирола, полученного анионной полимеризацией (характеристическа в зкость 0,465 дл/г), и провод т диспергирование при комнатнЬй температуре в течение 10 мин. Дисперси полидисперсна, размер частиц 1-20 мк. Аналогичным образом провод т диспергирование при минус 30°с. Б. Дл сравнени в тех же услоВИЯХ провод т диспергирование 3,0 г анионного полистирола (характеристическа в зкость 2,1 дл/г). Врем диспергировани при комнатной температуре 30 мин. Частицы имеют неправильную форму и размер 1-5 мк. После прогрева дисперсии в течение 5 мин до 70-80°С и интенсивном перемешивании частиц|ы станов тс ровными и сферическими . Диспергирование при 98 С (кип щий гептан) приводит к аналогичным результатам . В. В 20 мл гептана эмульгируют 0,5 г звездообразного блоксополимера звезда имеет четыре луча, каждый луч представл ет собой блок типа: бутадиен (20.вес.%) - стирол(40 вес%)бутадиен (40 вес.%), характеристическа в зкость 0,90 дл/г. Эмульси представл ет собой бесформенные, быстро оседающие при комнатной температуре большие частицы. В полученную смесь ввод т анионный полистирол (мол.в. .140000) и производ т диспергирование в течение 15 мин. Полученна дисперси устойчива выше 50°С и имеет размер 3-5 мк. Ниже 50с дисперси тер ет устойчивость и быстро оседает, что позвол ет обойтись без добавлени дестабилизирующих агентов(спирта). Пример5. А. В 30 мл гексана при 20 С эмульгируют 0,5 г линейного бутадиенстирольного сополимера (40 вес.% стирола, характеристическа в зкость 3,0 дл/г) . Полученную эмульсию охлаж дают до минус , добавл ют 5 г порошкообразного полистирола (характеристическа в зкость 0,59 дп/г) и диспергирование провод т при этой температуре в течение 1 ч- Полученна дисперси полидисперсна {5-50 мк а сферическа форма частиц искажена В зкость такой дисперсии на пор док ниже, чем в зкость смеси аналогичного состава в среде бензола. Сушку дисперсии производ т при обычной тем пературе зй 10-15 мин (в случае бензольного раствора этих же компонентов необходим подогрев и применение вакуума). Б. В 30 мл октана смесь .указанных компонентов диспергируют путем кип чени при без применени механичес1 ого воздействи . Образование дисперсии происходит за- 30-40 мин. Дисперси однородна по размеру 5-10 мк): к частицы имеют иде-альную сферическую форму. 458 Формула изобретени Способ получени смеси полистирола с бутадиенстирольным блоксополимером диспергированием в органическом растворителе, отличающийс тем, что, с целью получени конечного продукта с непрерывной каучуковой фазой при содержании полистирола в смеси 1-99% и улучшени технологических свойств конечного продукта, в качестве органического растворител используют алифатический углеводород И диспергирование провод т при минус 30 - плюс . Источники информации, прин тые во внимание при экспертизе 1.Патент США 3213159, кл. 260-876, 1965.