Изобретение относитс к получению алкидных смол, используемых дл лаковых покрытий . Известен способ получени алкИдных смол с использованием в качестве гидроксилсодержа щего компонента трехфункциоиальиого производного дициклопентадиена - соединени 1. формулы Лаковые покрыти на основе синтезированных смол отличаютс высокими физико- ех ническими псжазател ми и повышеннойхимйФской стойкостью. Основным недостатком указанного способа, вли ющим на технологию и зкономичш}сть процесса , вл етс сложность технологии, предусматривающа многостадийный синтез и выделение гидрооксилсодержащего соединени . Ближайшим по технической сущности к данному изобретению вл етс известный способ получени алк дных смол путем эпоксидировани цнклического диена при ЗО-ЗЗС с последу щим взаимодействием полученного продукта с наськденной дикарбоновой кислотой, жирными кислотами растительных масел н многоатомным спиртом. В качестве циклического диена используют дициклопеитаднец и эпоксидирование провод т надфталевой кислотой с получением диокиси дициклопентадиена 2. Лаковые покрыти на основе алкидных смол, полученных по этому способу, отличаютс высокими ({шзико-механическими показател ми и повышенной химической стойкостью, но вл юг с темными, что исключает использование этих смол дл получени светлых змалей. Кроме того, алкидные смолы на основе диокиси . дициклопентадиена имеют низкое содержание сухого остатка. Цель изобретени - получение светлых алкидных смол с повышенным содержанием сухого остатка. Это достигаетс тем, что в качестве цикличес кого диена используют дициклопентадиеновый эфир алифатического спирта и эпоксидирование провод т мононадфталевой кислотой. После оксидировани получают юиоэпоксид дициклопеитадиенипового эфира (эфира ДЦПД), используемый в качестве спиртового компонента в процессе синтеза алкидных смол, следующего строени где R - алкильный радикал. Преимуществом использовани многоэпоксида ДЦПД в качестве спиртового компонента при синтезе смолы вл етс отсутствие, двойной св зи в бициклогептеновом цикле, при нагревании которого до температуры выше 100 С получаютс темные продукты реакции. Введение же длинной алифатической цепи позвол ет получать алки Ные олигомеры с меньшей в зкостью и большим содержанием сухого остатка, что позвол ет значительно сократить использование растворителей. Монрэпоксид эфира ДЦПД получают следующим образом, В змалированный аппарат, с мешалкой загружают фталевый ангидрид, э4и1р ДЦПД и этилаце тат. При 25-30° С и посто нном перемешивании прикапьшают 30%-ную перекись водорода, след за тем, чтобы температура не превышала заданной . Реагенты берут в соотношении зфир ДЦПД: фталевый ангидрид : перекись водорода (100%):этш1ацетат 1,00:45; 1,60:1,91. При таком ведении реакции моноокйсь эфира ДЦПД получают эпоксидированием :)фира ДЦПД мононадфталевой кислотой, образ)ющейс in situ из фталевого ангидрида и перекиси водорода. Затем реакционную смесь используют дл синтеза смолы, не выдел моноэпоксида, так как реакционна смесь содержит фталевую кислоту, участвующую в синтезе алкилрой смолы. Выделенные в чистом виде моноэпоксиды дициклопентадаениловых зфиро спиртов представл ют собой бесцветные или слегка желтоватые жидкости с характерным запахом. ИК-спектры продуктов им(5ют полосы поглощени в области 834 см, аютветствующие вв лентным колебани м зпоксидной группы, и не содержат полос поглощени , }сарактерных дл . двойных св зей (1640-1650 см и 3020 ) Содержание зпоксидного кислорода в моноэпоксвдах эфирен ДЦПД близко к расчетному. Дл получени алкидной сглолы в реакционную колбу добавл ют жирньк: кислоты растительных масел и пентаэритрит, количество которых измен етс . Пример 1. В колбу, снабженную мешалкой , обратным холодильником и капельной воронкой загружают 21,5 г (0,145 моль) фталевого ангидрида, 18,7 мл (16,8 г; 0,191 моль) этил ацетата и 22,2 г (0,1 моль) дициклопентадиенило вого зфира этилцеллозольва. Из капельной во роики начинают медленно прикапьшать 18,2 г (0,161 моль в пересчете на 100%-ную перекись водорода) 30%-ной перекиси лодорода. После прикапывани всей перекиси водорода колбу опускают в термостат с температурой 30-35° С и вьщерживают в нем 3,5 ч. Затем эту колбу дополн ют ловушкой Дина-Старка дл отгонки азеотропа этилацетат-вода-перекись водорода и медленно поднимают температуру в термостат до 95°С в течение 2 ч. После отгонки. азеотропа в колбу добавл ют диметилформамид в количестве 5,0 г (25 вес.% от образующегос эпоксида ). Затем в колбу ввод т к 54,2 г (49,4 вес.%) продукта реакции 43,9 г (40 вес.%) жирных- кислот подсолнечного масла и 11,6 г (10,6 вес.%) пентазритрита. Ловушку Дина-Старка заполн ют ксилолом. После загрузки всех компонентов температуру медленно поднимают до 220° С и выдерживают реакционную массу при этой температуре до посто нного кислотного числа 32,6 мг КОН/Г. Пример 2. Синтез алкидной смолы осуществл ют по указанной методике. Рецептура: дициклопентадиениловый эфир этклцеллозольва. - 44,4 г ( моль), фталевый ангидрид - 43,0 г (0,290 моль), перекись водорода (30%) - 36,4 г (0,322 моль), этилацетат - 33,6 г (0,382 моль), диметилформамид - 10,0 г (25 вес.%), продукты реакции - 108,4 г (49,4 вес.%), жирные кислоты льн ного масла - 87,8 г (40,0 вес.%), пентаэритрит - 23,2 г (10,6 вес.%). Кислотное число полученной алкидной смолы - 23.0 КОН/Г. Пример 3, Синтез алкидной смолы осуществл ют по методике примера 1 при следующей рецептуре: дициклопентадиениловый эфир зтилцеллозольва - 33,3 г (0,150 моль), фталевый ангидрид - 32,3 г (0,217 моль), Н2О2 (30%) - 27,3 г (0,241 моль), зтилацетат 25,2 г (0,286 моль), диметилформамид-7,5г(25вес.%), продукты реакции - 81,3 г (49,4 вес.%), жирные кислоты подсолнечного масла - 65,2 г (39,6 вес.%), пентаэритрит - 18,1 г (11,0 вес.%). Кислотное число полученной алкидной смолы - 11,0мг КОН/Г. Пример 4. Синтез алкидной смолы осуществл ют по описанной в примере 1 методике при следующей рецептуре: дициклопентадиениловый эфир этилцеллоэольва - 44,4 г (0,200 моль), фталевьш ангидрид - 43,0 г (0,290 моль), (30%) - 36,4 г (0,322 моль), этнлацетат - 33,6г (0,382 моль), диметилформамид - 10,0 г (25 вес.%), продукты реакции - 108,4 г (49,4 вес.%), жи}Я{ые кислоты подсолнечного масла - 93,2 г (42,6 вес.%), пентазритрит - 17,5 г (8,0 вес.%). Кислотное число полученной алкидной смолы - ,3 мг КОН/Г. Пример 5. Синтез алкндной смолы осуществл ют по описанной в примере f методике при следующей рецетуре: дициклопентадиениловый эфир бутилового спирта - 20,6 г (0,100 моль) фталевый ангидрид - 21,5 г (0,145 моль), этилацетат - 11,7 г (0,191 моль), НгОг (30%) 28 .2г (161 моль), диметилформамид - 4,7 г ( 25 вес.%), продукты реакции - 52,3 г (49,4 вес. жирные кислоты подсолнечного масла - 42,3 г (40,0 вес.%), пентазритрит - 11,2 (10,6 вес.%). Кислотное число полученной алкидной смолы 28 мг КОН/Г. Пример 6. Синтез алкидной смолы осуществл ют по методике, описанной в примере 1 при следующей рецептуре: дициклопентадиениловый эфир метилового спирта - 16,5 (0,100 мол фталевый ангидрид - 21,5 (0,145 моль), перекись водорода (30%) - 18,2 г (0,161 моль), этилацетат - 16,8 г (0,191 моль), диметилформамид - 3,8 г (25 вес.%), продукт реакции - 47.3г (49,4 вес.%), жирные кислоты подсолнечного масла - 33,3 г (40,0 вес.%), пентаэритрит - 10,2 г (10,6 вес.%). Кислотное, число полученной алкидной смолы25 мг КОН/Г. Пример 7, Синтез алкидной смолы осуществл ют по описанной в примере 1 методике при следующей рецептуре; дициклопентадиениловый эфир бутилцеллозольва - 26,6 г
Свойства лаков и покрытий естественной сушки ( 0,100 моль), фталевьв ангидрид - 21,5 г (0,145 моль), перекись водорода (30%) - 18,2 г (0,161 моль), этилацетат - 16,8 г (0,191 моль), диметилформамид - 5,9 г 25 вес. %), продукты реакции - 59,5 г (49,4 вес.%), жирные кислоты подсолнечного масла - 48,0 г (40,0 вес.%), пентаэритрит 12 ,5 г (10,6 вес.%). Кислотное число полученной алкидиой смолы - 30 мг ХОН/г. На основе синтезированных алкидных смол готов т лаки концентрации в ксилоле, которые перед нанесением довод т до рабочей в зкости на ВЗ-4 20-22 с при . В раствор ввод т сиккатив 63/64 в- Количестве 6 вес.%. от основы. Пркгд ювленные лаки нанос т на: металлические и стекл нные пластинки и сушат при комнатной температуре в течение 18ч. Физико-механические свойства покрытий на основе синтезированных алкидных смол приведены в таблице, при этом практическое высыхание - 18 ч, прочность на удар по прибору У-2 50 кг см, прочность на изгиб по прибору 1ИГ-1 ру ШГ-1 - 1 мм.