SU606833A1 - Raw mixture for making binder - Google Patents

Raw mixture for making binder

Info

Publication number
SU606833A1
SU606833A1 SU762324981A SU2324981A SU606833A1 SU 606833 A1 SU606833 A1 SU 606833A1 SU 762324981 A SU762324981 A SU 762324981A SU 2324981 A SU2324981 A SU 2324981A SU 606833 A1 SU606833 A1 SU 606833A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
raw mixture
making binder
raw
binder
mixture
Prior art date
Application number
SU762324981A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Павел Петрович Гайджуров
Георгий Сергеевич Зубарь
Николай Павлович Пермигин
Валентина Николаевична Гулай
Владимир Сергеевич Дмитриевский
Владимир Михайлович Озеров
Любовь Семеновна Кузьменко
Original Assignee
Новочеркасский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. Серго Орджоникидзе
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Новочеркасский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. Серго Орджоникидзе filed Critical Новочеркасский ордена Трудового Красного Знамени политехнический институт им. Серго Орджоникидзе
Priority to SU762324981A priority Critical patent/SU606833A1/en
Application granted granted Critical
Publication of SU606833A1 publication Critical patent/SU606833A1/en

Links

Landscapes

  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Description

(54) .СЫРЬЕВАЯ СМЕСЬ ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ ВЯЖУЩЕГО(54). RAW MIXTURE TO RECEIVE A BINDER

кондиционные бокситы, шлаки и золы ТЭЦ, содержащие А12Оз в количестве не менее 35% и отвечающие требовани м металлургической промышленности .conditional bauxites, slags and ashes of thermal power plants, containing А12Оз in the amount of not less than 35% and meeting the requirements of the metallurgical industry.

Углеродсодержаща  добавка вводитс  вThe carbonaceous additive is introduced into

сырьевую смесь с целью создани  равномерной спабовосстановительной газовой среды по всей массе гранул обжигаемой сырьевой, шихты. При этом одновременный ввод корректирующего КОМА понента, содержащего плавневые окислы, и добав ки угл  позвол ет снизить температуру спекани  сырьевой смеси на 240-250° С, по сравнению с тем4 ературой спекани  щихты железистого цемента.the raw material mixture in order to create a uniform spab-reducing gaseous medium over the entire mass of granules of the raw material being burned, the mixture. At the same time, the simultaneous input of a KOMA correction component containing melt oxides and coal addition allows the sintering temperature of the raw mix to be reduced by 240-250 ° С, as compared with the sintering temperature of ferrous cement.

Создаваема  же за счет выгорани  углеродсодержащей добавки в процессе обжига восстановительна  среда обеспечивает по вление в кристаллической .решетке ферритов кальци  поверхностных и объемных дефектов, обуславливаемых частным восстановлением предопредел ет высокие адгезионные и прочностнь е сврйства цемента, The reducing medium created due to the burning out of the carbon-containing additive in the firing process provides for the appearance in the crystalline lattice of calcium ferrites of surface and bulk defects caused by partial reduction, determines the high adhesive and strength properties of cement,

Дл  получени  в жущего были приготовлены три варианта сырьевых смесей из железорудного концентрата и известн ка с добавками боКсита и угл . Составы полученных сырьевых смесей приведены в табл. 1.Three variants of raw mixtures were prepared from iron ore concentrate and limestone with additives of boxite and coal to obtain a shearer. The compositions of the resulting raw mixtures are given in table. one.

Сырьевые смеси были приготовлены мокрым способом (влажность шламов - 379, тонкость помола на сите № 008 - 3%; и обожжены при 1050° СRaw mixtures were prepared by the wet method (moisture content of sludge - 379, grinding fineness on sieve No. 008 - 3%; and burned at 1050 ° С

После измельчени  полученных клинкеров до удельной поверхности 2800 бьти проведены физико-механические испытани  образцов, изготовленных из цементного теста и твердеющих на воздухе.After grinding the obtained clinkers to a specific surface area of 2,800 bytes, physical and mechanical tests were carried out on samples made from cement paste and hardening in air.

Результаты испытаний приведе1п.1 в табл. 2.The test results are given in Table 1. 2

Предлагаема  сырьева  смесь позвол ет получить эффективную минеральную св зку дл  безобжигового окусковани  железорудных концентратов В жущее, получаемое низкотемпературным обжигом (}050°С), характеризуетс  высокими прочнистны1ми/и адгезионными свойствами.The proposed raw material mixture allows to obtain an effective mineral bond for unburned agglomeration of iron ore concentrates. The thinning obtained by low-temperature calcination (} 050 ° C) is characterized by high strength / adhesive properties.

Таблица 1Table 1

Прочность на сжатие, кгс/см, через суткиCompressive strength, kgf / cm, one day

Таблица 2table 2

SU762324981A 1976-02-16 1976-02-16 Raw mixture for making binder SU606833A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU762324981A SU606833A1 (en) 1976-02-16 1976-02-16 Raw mixture for making binder

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU762324981A SU606833A1 (en) 1976-02-16 1976-02-16 Raw mixture for making binder

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU606833A1 true SU606833A1 (en) 1978-05-15

Family

ID=20649076

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU762324981A SU606833A1 (en) 1976-02-16 1976-02-16 Raw mixture for making binder

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU606833A1 (en)

Similar Documents

Publication Publication Date Title
US4341562A (en) Lightweight aggregate
IE46291B1 (en) Methods for production of cements
Taimasov et al. Development and testing of low-energy-intensive technology of receiving sulphate-resistant and road portlandcement
KR870000439A (en) Method for continuously preparing fired pellets
CN100496673C (en) Composite sulfur fixing agent
SU606833A1 (en) Raw mixture for making binder
RU2602622C1 (en) Ceramic composition for making bricks
SU1289845A1 (en) Raw mixture for producing porous aggregate
US3074806A (en) Dolomitic refractory
KR101237710B1 (en) Filler composition for asphaltic paving
US3429723A (en) Process for the manufacture of refractory magnesia-chrome and chromemagnesia products
RU2035425C1 (en) Method for burning cement clinker
SU1701697A1 (en) Ceramic mass for making bricks
RU2032634C1 (en) Raw material mixture for production portland cement clinker
SU775072A1 (en) Raw mixture for producing portlandcement clinker
SU1742267A1 (en) Dinas brick manufacturing method
RU2082688C1 (en) Method of preparing light filler for concrete
GB831006A (en) Iron oxide reduction
SU834166A1 (en) Method of producing ferrolime
SU1474118A1 (en) Method of producing lime
SU550359A1 (en) Raw mix for portland cement clinker
SU1560521A1 (en) Charge for producing ceramic articles
SU698938A1 (en) Method of producing portland cement clinker
GB1536034A (en) Non-fired agglomerates
JPS55154534A (en) Iron ore porous pellet and its manufacture