SU594228A1

SU594228A1 - Printing ink for cotton fibre fabric

Info

Publication number: SU594228A1
Application number: SU772450815A
Authority: SU
Inventors: Олег Михайлович Лифенцев; Сусанна Алексеевна Рейзман; Тамара Федоровна Борзова; Людмила Константиновна Куницина
Original assignee: Ивановский Научно-Исследовательский Институт Хлопчатоуборочной Промышленности
Priority date: 1977-01-25
Filing date: 1977-01-25
Publication date: 1978-02-25

Description

-., - ,. : , . . . .: ,-.. Изобретение относитс к области красильно отдепочного производств а именно, к печатной краске дл текс ного материала из .хлопчатобумажньос волокон. Известна печатна краска дл тек стильного материала из хлопчатобумажных волокон, сод жаца пологено вый краситель,. 30% еакий натрий, мо чевину, интенсифйкат(-хлрристьй магний, ВОДУ, глицерин к кра хашьную загустку, при следующем соотиош НИИ компрненТов, .вес.%t Пологеновый кра3-8 си-гель 1-3,2 Едкий натрий 10-20 Мочевина 20-25 1,5-3 Глицерин Хлористый 2,0-3,0 магний 40% Крахмальна Остальное загустка Эта печатна краска при колсдаиро вании текстильного материала приводит к получению окраски, неустойчивой к поту и мокрому трению. Так,прочность к поту составл ет 4 балла, к мокрому трению - 3 балла а врем фиксировани окраски - б10 мин. Цель изобретени - повышение устойчивости окраски к поту и мокрому трению, а также снижение времени фиксировани окраски. Это достигаетс за счет того, что в качестве интеисификатора печатна краска содержит иаммонийфос-Г фата с уротропином л&н сЬот ошенк их соответствеино 1,411,0, при следующем содержании ко вк йе тов, Bec.ti Пологеновый краситель3-8 Едкий натрий1-3,2 Мочевина10-20 Вода20-25 - Глицерин1,5-3 Диаммоний-0,7-1,0 фосфат 40%-pffiffl Уротропин0,5-0,7 40%-ный Крахмальна Остальное загустка-, Использование едложенной печатной краски при копорированни текстильного материала пр11 о ит к получению окраски , устойчивой к поту и мокрому трению , а также снижению времен ф ксацш окраска.-., -,. :,. . . .:, - .. The invention relates to the field of dyeing and finishing production, namely, printing ink for textile material of cotton fibers. A known printing ink for textile material made from cotton fibers, the content of a gentle dye. 30% sodium, urea, intensifacate (- magnesium chloride, WATER, glycerin to a dyeing thickener, with the following analysis of the Scientific Research Institute of Compounds,. Weight.% Urea 20–25 1.5–3 Glycerol Chloride 2.0–3.0 Magnesium 40% Starch Ultimate Thickener This printing ink, when textiles are fabricated, results in a stain that is not resistant to sweat and wet friction. 4 points, for wet friction - 3 points and the time of fixing the color - 10 minutes. The purpose of the invention is to increase steadily. The color of staining for sweat and wet friction, as well as the reduction of color fixation time. This is achieved due to the fact that as an inteficifier the printing ink contains iammoniumphos-G fata with hexamine l & Yes, Bec.ti Pologene dye3-8 Caustic sodium1-3.2 Urea10-20 Water20-25 - Glycerol1,5-3 Diammonium-0.7-1.0 phosphate 40% -pffiffl Urotropin 0.5-0.7 40 % starch residual zakustka-, Use of printed inks when copying textile material pr11 o it to the floor eniyu coloring, resistant to sweat and wet friction, as well as reduce the time f ksatssh coloration.

Так, прочность к поту составл ет 5 баллов, к мокрому трению - 4 балла , врем фиксировани окраски 2-4 мин.So, the strength to sweat is 5 points, to wet friction - 4 points, the time to fix the color is 2-4 minutes.

Пример 1. 80 г пологена черного BN затирают с 32 г едкого натра, прибавл ют 150 г мочевины и 250 мл воды при температуре 70С. Полученный раствор смешивают с 400 г 10%-ной крахмальной загустки и процеживают. Перед использованием в печатную краску добавл ют 30 г глицерина и смесь 10 МП диаммоиийфосфата и 7 мл уротропина, вз тых в виде их 401-ных водных растворов. После печатани ткань сушат и обрабатывают в нейтрсшьном паровом зрельнике при температуре 102-104С 2 мни, затем промывают.Example 1. 80 g of black BN polygon are rubbed with 32 g of sodium hydroxide, 150 g of urea and 250 ml of water are added at a temperature of 70 ° C. The resulting solution is mixed with 400 g of 10% starch thickener and filter. Before use, 30 g of glycerol and a mixture of 10 MP of diammoidphosphate and 7 ml of urotropin, taken in the form of their 401 aqueous solutions, are added to the printing ink. After printing, the fabric is dried and processed in a neutral steam barrel at a temperature of 102-104 ° C for 2 minutes, then washed.

П р и м е р 2. 50 г пологена ашого ДРМ затирают с 9 г 30%-ного раствора едкого натра, прибавл ют 100 г мочевины и 200 tm воды при температуре 70°С. Получеиный раствор смешивают с 500 г 10%-ной крахмальной за густки и процеживаю т. Перед использованием в печатную краску добавл ют 30 г глицерина и смесь 7 мл диаммонийфосфата; и 5 мл уротропина, взтых в виде их 40%-ных водных растворов . После печатани ткань сушат и обрабатывают в нейтральном паровом зрельнике при температуре 102-104 0 4 мин, затем промывают.PRI mme R 2. 50 g of polygene of our DRM is rubbed with 9 g of 30% sodium hydroxide solution, 100 g of urea and 200 tm of water are added at a temperature of 70 ° C. The resulting solution is mixed with 500 g of 10% starch thick and filtered. Before use, 30 g of glycerin and a mixture of 7 ml of diammonium phosphate are added to the printing ink; and 5 ml of urotropin, taken in the form of their 40% aqueous solutions. After printing, the fabric is dried and processed in a neutral steamer at a temperature of 102-104 0 4 min, then washed.

Пример 3. 50 г пологена синего ДРН затирают с 7 ,г 30%-ного ратвора едкого натра, :прй&ай:п ют-10,0 г мочевины и 200 мл вроад при температуре 70°С. Полученный-раствор смешивают с 600; г 10%-ной крйхмальной загустки и процеживают, П-еред использованием в печатную краску добавл ют смесь 7 мл диаммонийфосфата и.5 мл уротропина, вз тых в виде их 40%-ных водных растворов. После печатани ткань сушат и обрабатывают в нейтрал .ном паровом зрельнике при температуг ре l62-104C 4 мин, затем .промывают.Example 3. 50 grams of blue NpN pologene are rubbed with 7, g of 30% sodium hydroxide solution, pry & ay: 10.0 g of urea and 200 ml of road at 70 ° C. The resulting solution is mixed with 600; grams of a 10% crystalline thickener and filter; using a mixture of 7 ml of diammonium phosphate and 5 ml of urotropine, taken in the form of their 40% aqueous solutions, is used before printing. After printing, the fabric is dried and processed in a neutral steam cook at a temperature of l62-104C for 4 minutes, then rinsed.

После добавлени смеси диаммойийфосфата с уротропином общий вес печатной .краски довод т до 1 кг с прибавлением воды или крахмальной загустки при тщательном перемешивании.After adding the mixture of diammoy phosphate with urotropin, the total weight of the printing ink is adjusted to 1 kg with the addition of water or starch thicken with thorough mixing.

Окраски/ полученные при использовании предложенной печатной краски, обладают хорошей прочностью к поту и мокрому трению. Использование данной печатной краски в текстильной промьлаленностй в 2-4 раза позволит повысить производительность паровых зрельников при колорировании материгила пологеновыми красител ми.Stains / obtained using the proposed printing ink, have good strength to perspiration and wet friction. The use of this printing ink in the textile industry by a factor of 2–4 will improve the performance of steam brewers when coloring material using foam dyes.

Claims

1. Emel is new AG Products for azoid dyeing in the textile industry, M., light industry, 1967, p. 67.