RU2029809C1

RU2029809C1 - Method for application of two-color design to textile materials of cellulose fibers

Info

Publication number: RU2029809C1
Authority: RU
Inventors: Альгирдас Ионович Жямайтайтис; Рима-Юле Роковна Жямайтайтене; Ирена Антановна Пошкене; Бируте Костовна Станжене; Бируте Антановна Науйокене
Original assignee: Каунасский технологический университет
Priority date: 1991-10-15
Filing date: 1991-10-15
Publication date: 1995-02-27

Abstract

FIELD: textile industry. SUBSTANCE: method for application of two-color design to cellulose textile materials consists in application of printing compound based on cationic polymer with subsequent boiling-bleaching and dyeing with active dyes. Used in printing compound is cationic polymer in form of polydimethyldiallylammonium chloride, nonionic thickener and sodium tripropylphosphate with the following amount of components, g/kg: polydimethyldiallylammonium chloride (100%) 4-8; sodium tripropylphosphate 2-8; nonionic thickener based on hydroxyethylated polysaccharide (Indalka PR-90) 60-70; the balance for 1 kg is water. EFFECT: bright, contrast design and uniformly colored background on cellulose materials. 2 tbl

Description

Изобретение относится к красильно-отделочному производству текстильной и трикотажной промышленности и может быть использовано при отделке тканей и трикотажа из целлюлозных волокон. The invention relates to dyeing and finishing production of the textile and knitwear industry and can be used in the decoration of fabrics and knitwear from cellulose fibers.

Известны способы, согласно которым различные композиции наносятся на текстильный материал перед крашением путем пропитки, печати, опрыскивания или другими методами, фиксируются на нем и окрашиваются с получением различных колористических эффектов. Known methods according to which various compositions are applied to textile material before dyeing by impregnation, printing, spraying or other methods, are fixed on it and dyed with various color effects.

Так, известен способ получения двухцветного рисунка на шерстяном материале путем обработки перед крашением составом на основе SnCl₂ на шерстяном материале [1], на полиэфирном материале составом на основе гуанидинацетата [2] , альгинатного геля [3], акриловой смолы [4]. Однако при их использовании получают лишь пастельные тона окраски. Известен также способ получения двухцветного рисунка на текстильных материалах из целлюлозных или полиамидных волокон путем отработки их перед крашением эпоксидным соединением [5,6], производным мочевины [7]. Однако способ технологически сложен и требует обработки паром при 102-120^оС в течение 2-10 мин или сухим теплом при 120-190^оС в течение 1-15 мин.Thus, there is a known method for producing a two-color pattern on a woolen material by treatment before dyeing with a composition based on SnCl ₂ on a woolen material [1], on a polyester material with a composition based on guanidine acetate [2], alginate gel [3], acrylic resin [4]. However, when they are used, only pastel colors are obtained. There is also a method of obtaining a two-color pattern on textile materials from cellulose or polyamide fibers by working them out before dyeing with an epoxy compound [5,6], a urea derivative [7]. However, the method is technologically complicated and requires steaming at 102-120 ^{° C} for 2-10 minutes or dry heat at 120-190 ^{° C} for 1-15 min.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту к предложенному является способ получения двухцветного рисунка на текстильных материалах из целлюлозных волокон путем нанесения печатного состава, содержащего неионогенный загуститель, водную эмульсию высокомолекулярного азотсодержащего соединения - полиэтиленамина молекулярной массы > 60000 [8] с последующим крашением активными красителями. Однако полиэтиленимин в композициях с обычными текстильными загустителями непригоден для печати суровых текстильных материалов, так как не сохраняется на целлюлозном материале при его отварке и белении. В результате теряется контрастность рисунка и сильно загрязняются фоновые места текстильного материала во время последующего крашения активными красителями. The closest in technical essence and the achieved effect to the proposed one is the method of obtaining a two-color pattern on textile materials from cellulose fibers by applying a printing composition containing a nonionic thickener, an aqueous emulsion of a high molecular weight nitrogen-containing compound - molecular weight polyethyleneamine> 60000 [8], followed by dyeing with active dyes. However, polyethyleneimine in compositions with conventional textile thickeners is not suitable for printing harsh textile materials, since it is not stored on cellulosic material during its boiling and bleaching. As a result, the contrast of the pattern is lost and the background places of the textile material become very dirty during subsequent dyeing with active dyes.

Целью изобретения является получение яркого контрастного рисунка и равномерно окрашенного фона на целлюлозных материалах, подвергающихся печати бесцветным составом, отварке-отбелке и крашению активными красителями при сокращении количества технологических проходов материала. The aim of the invention is to obtain a bright contrasting pattern and uniformly colored background on cellulosic materials subjected to printing with a colorless composition, boiling-bleaching and dyeing with active dyes while reducing the number of technological passes of the material.

Поставленная цель достигается тем, что суровый текстильный материал печатают составом, в котором в качестве катионного полимера используют хлорид полидиметилдиаллиламмония, неионогенный загуститель на базе гидроксиэтилированного полисахарида и дополнительно - триполифосфат натрия при следующем соотношении компонентов, г/кг:
Полидиметилдиаллил- аммоний хлорид (100%) 4-8 Триполифосфат натрия 2-8
Неионогенный загуститель
на базе полисахарида,
этерифицированного
гидроксиэтилированием
(Индалка PR-90) 60-70 Вода Осталь-
ное
до 1 кг
Отварку-отбеливание ведут перед крашением активными красителями.This goal is achieved by the fact that the harsh textile material is printed with a composition in which polydimethyldiallylammonium chloride, a nonionic thickener based on hydroxyethylated polysaccharide and additionally sodium tripolyphosphate are used in the following ratio of components, g / kg:
Polydimethyldiallyl ammonium chloride (100%) 4-8 Sodium tripolyphosphate 2-8
Nonionic thickener
based on polysaccharide,
esterified
hydroxyethylation
(Indalka PR-90) 60-70 Water Remaining -
new
up to 1 kg
Decoction-bleaching is carried out before dyeing with active dyes.

Полидиметилдиаллиламмоний хлорид применяют в виде 50%-ного водного раствора (ТУ 6-09-5236-85), триполифосфат натрия - марки "технический" (ГОСТ 13493-68). В качестве неионогенного загустителя применяют Индалка PR-90. Polydimethyldiallylammonium chloride is used in the form of a 50% aqueous solution (TU 6-09-5236-85), sodium tripolyphosphate is of the technical grade (GOST 13493-68). Indalka PR-90 is used as a nonionic thickener.

Существенными отличиями предлагаемого состава является использование в качестве высокомолекулярного азотсодержащего соединения полидиметилдиаллиламмоний хлорида (ПДМДААХ) в композиции с триполифосфатом натрия (ТПФ). Использование в загущенном составе этих веществ позволяет достичь интенсивной окраски напечатанных мест текстильного материала при последующем крашении и исключить загрязнение фона. Significant differences of the proposed composition is the use as a high molecular weight nitrogen-containing compound of polydimethyldiallylammonium chloride (PDMDAAH) in a composition with sodium tripolyphosphate (TPP). The use of these substances in the thickened composition makes it possible to achieve intensive coloring of the printed areas of textile material during subsequent dyeing and to eliminate background pollution.

В табл. 1 приведены данные: показывающие преимущество применения ПДМДААХ по сравнению с полиэтиленимином и целесообразность дополнительного введения триполифосфата натрия с целью получения качественной окраски. In the table. 1 shows the data: showing the advantage of using PDMDAAH in comparison with polyethyleneimine and the feasibility of additional administration of sodium tripolyphosphate in order to obtain high-quality color.

Интенсивность цвета рисунка и фона материала после крашения оценивалась с помощью лейкометра Цейсса путем определения коэффициента отражения света R с последующим расчетом функций К/Кубелки-Мунка. Контрастность рисунка по сравнению с фоном определялась как соотношение (К/S) рисунка/(K/S) фона. Равномерность окраски фона оценивалась путем измерения его загрязнения при определении разности между интенсивностью окраски пятен и интенсивностью окраски незагрязненного фона (K/S) пятна -(К/S) фона. The color intensity of the pattern and the background of the material after dyeing was estimated using a Zeiss leucometer by determining the light reflection coefficient R and then calculating the K / Kubelka-Munk functions. The contrast of the pattern compared to the background was determined as the ratio (K / S) of the pattern / (K / S) of the background. The uniformity of the background color was estimated by measuring its pollution when determining the difference between the color intensity of the spots and the color intensity of the uncontaminated background (K / S) of the spot - (K / S) of the background.

Как видно из приведенных в табл. 1 данных, увеличение концентрации ПДМДААХ способствует увеличению интенсивности окраски рисунка, но одновременно увеличивает опасность загрязнения фона и тем самым неравномерности его окраски. По этой причине не следует увеличивать его концентрацию выше 8 г/кг. Добавление ТПФ, начиная с 2 г/кг, способствует сохранению равномерной окраски фона - пятен в этом случае вообще не образуется, и несколько увеличивает интенсивность окраски рисунка, прирост которой наблюдается до его концентрации 8 г/кг пасты. Добавление больших количеств ТПФ тоже нецелесообразно. Таким образом, оптимальными концентрациями ПДМДААХ в составе следует считать 4-8 г/кг, а ТПФ - 2-8 г/кг (табл. 1 и 2). Неионогенный загуститель следует употреблять в количествах, соответствующих виду набивки и оборудованию. As can be seen from the table. 1 data, an increase in the concentration of PDMDAAH contributes to an increase in the color intensity of the picture, but at the same time increases the risk of background pollution and thereby uneven color. For this reason, its concentration should not be increased above 8 g / kg. The addition of TPF, starting from 2 g / kg, helps to maintain a uniform background color - no spots are formed in this case, and slightly increases the color intensity of the pattern, an increase of which is observed up to its concentration of 8 g / kg of paste. Adding large amounts of TPF is also impractical. Thus, 4–8 g / kg should be considered optimal concentrations of PDMDAAH in the composition, and 2–8 g / kg TPF (Tables 1 and 2). Non-ionic thickener should be consumed in quantities appropriate to the type of packing and equipment.

Применение согласно прототипу полиэтиленимина (см. табл. 1, N 4) не позволяет получить равномерно окрашенного фона материала и яркого контрастного рисунка. The use according to the prototype of polyethylenimine (see table. 1, N 4) does not allow to obtain a uniformly colored background of the material and a bright contrasting pattern.

Ниже приведены примеры приготовления и использования предлагаемого состава. Below are examples of the preparation and use of the proposed composition.

П р и м е р 1. Х/б ткань арт. 130 перед отваркой и белением печатают через шаблон составом, содержащим 60 г/кг загустителя Индалка РR-90, 4 г/кг ПДМДААХ, 2 г/кг ТПФ и воду (табл. 2, N 1) в количестве 934 г. PRI me R 1. Cotton fabric art. 130 before boiling and bleaching is printed through a template with a composition containing 60 g / kg of thickener Indalka PR-90, 4 g / kg PDMDAAH, 2 g / kg TPF and water (Table 2, No. 1) in an amount of 934 g.

Состав готовят, добавляя при перемешивании в заранее приготовленный загуститель поочередно ПДМДААХ и ТПФ, растворенный в небольшом количестве воды. The composition is prepared by adding, with stirring, to the previously prepared thickener, in turn, PDMDAAH and TPF, dissolved in a small amount of water.

После печати ткань высушивают при 100^оС, затем отваривают и отбеливают в растворе, содержащем NaOH 0,5 г/л, H₂O₂ (34%-ный) 3,6 мл/л, силикат натрия 1,7 г/л, при 93-95^оС в течение 30 мин и промывают водой. Затем ткань окрашивают при модуле 50 красителем активным sumifix supra brillant red 3BF концентрации 0,5 г/л. Режим крашения следующий: введение красителя и обработка 20 мин при 20^оС, введение NaCl до 10 г/л, продолжение крашения еще в течение 30 мин, введение NaCO₃ до концентрации 3,5 г/л, повышение температуры до 60^оС и крашение при этой температуре 60 мин. По окончании следует мыловка при 93-95^оС в течение 15 мин в растворе превоцелла W-OFP-100 0,25 г/л и промывка теплой и холодной проточной водой. Получают ткань, интенсивность окраски которой в местах нанесения рисунка К/S = 6,4, контрастность рисунка по сравнению с фоном 2,4, окраска фона равномерная, пятна отсутствуют.After printing, fabric was dried at ¹⁰⁰ ° C, then boiled and bleached in a solution containing NaOH 0,5 g / l, H ₂ O ₂ (34% solution) 3.6 ml / l Sodium silicate 1.7 g / l , at 93-95 ^about C for 30 minutes and washed with water. Then the fabric is stained with module 50 with active sumifix supra brillant red 3BF dye at a concentration of 0.5 g / l. Dyeing regime is as follows: introduction of the dye and the treatment for 20 minutes at ²⁰ ° C, the introduction of NaCl and 10 g / l, dyeing continued for a further 30 minutes, the introduction of NaCO ₃ to a concentration of 3.5 g / l, temperature rise to ⁶⁰ ° C and dyeing at this temperature for 60 minutes. Upon completion should mylovka at 93-95 ^{° C} for 15 minutes in a solution prevotsella W-OFP-100 0.25 g / L, and washing with warm and cold running water. A fabric is obtained with a color intensity of K / S = 6.4 at the points where the pattern is applied, the contrast of the pattern compared to 2.4, the color of the background is uniform, and there are no spots.

П р и м е р 2. Пример осуществляют аналогично примеру 1, но состав для печати содержит 6 г/кг ПДМДААХ и 5 г/кг ТПФ (табл. 2, N 2). Получают ткань с рисунком интенсивности К/S = 6,5, контрастности 3,4. Окраска фона равномерная без пятен. PRI me R 2. The example is carried out analogously to example 1, but the composition for printing contains 6 g / kg PDMDAAH and 5 g / kg TPF (table. 2, N 2). Get a fabric with a pattern of intensity K / S = 6.5, contrast 3.4. The background color is uniform without spots.

П р и м е р 3. Пример проводят аналогично примеру 1, но состав для печати содержит 8 г/кг ПДМДААХ и 8 г/кг ТПФ (см. табл. 2, N 3). Получают ткань с рисунком интенсивности К/S = 8,5; контрастности 3,7. Пятна отсутствуют. PRI me R 3. The example is carried out analogously to example 1, but the composition for printing contains 8 g / kg PDMDAAH and 8 g / kg TPF (see table. 2, N 3). Get a fabric with a pattern of intensity K / S = 8.5; contrast ratio of 3.7. There are no spots.

П р и м е р 4. Пример проводят аналогично примеру 2, но обработке подвергают суровое трикотажное х/б полотно арт. 04681412280. Интенсивность окраски рисунка К/S = 14,1, его контрастность 4,9. Окраска фона равномерная, без пятен. PRI me R 4. The example is carried out analogously to example 2, but the processing is subjected to severe knitted cotton fabric art. 04681412280. The color intensity of the pattern K / S = 14.1, its contrast 4.9. The background color is uniform, without spots.

П р и м е р 5. Пример проводят аналогично примеру 1, но состав содержит 6 г/кг ПДМДААХ, 5 г/кг ТПФ, 65 г/кг загустителя Индалки РR-90 и 924 г/кг воды. Получают ткань с рисунком интенсивности К/S = 6,6, контрастности 3,6. Окраска фона равномерная, пятна отсутствуют. PRI me R 5. The example is carried out analogously to example 1, but the composition contains 6 g / kg PDMDAAH, 5 g / kg TPF, 65 g / kg of thickener Indalka PR-90 and 924 g / kg of water. Get a fabric with a pattern of intensity K / S = 6.6, contrast 3.6. The background color is uniform, there are no spots.

П р и м е р 6. Пример проводят аналогично примеру 1, но состав содержит 6 г/кг ПДМДААХ. 5 г/кг ТПФ, 70 г/кг загустителя Индалки РR-90. Содержание 919 г/кг. Получают ткань с рисунком интенсивности К/S = 7,2, контрастности 3,9. Окраска фона равномерная. PRI me R 6. The example is carried out analogously to example 1, but the composition contains 6 g / kg PDMDAAH. 5 g / kg TPF, 70 g / kg thickener Indalka PR-90. Content 919 g / kg. Get a fabric with a pattern of intensity K / S = 7.2, contrast 3.9. The background color is uniform.

Испытание по прототипу. Х/б ткань, аналогичную примеру 1, печатают составом, содержащим высокомолекулярный полиэтиленимин Polymin SN (фирмы ВАSF) концентрации 10 г/кг в пересчете на 100%-ный, 60 г/кг Индалки РR-90 и воду. Дальнейшая обработка соответственно примеру 1. Получают рисунок интенсивности К/S = 1,6, контрастности 1,2, окраска рисунка и фона неравномерная (см. табл. 1, N 14). Prototype test. Cotton fabric similar to Example 1 is printed with a composition containing high molecular weight polyethyleneimine Polymin SN (BASF) at a concentration of 10 g / kg in terms of 100%, 60 g / kg Indalka PR-90 and water. Further processing, respectively, as in Example 1. A pattern of intensity K / S = 1.6, a contrast of 1.2 is obtained, the color of the pattern and background is uneven (see Table 1, No. 14).

В табл. 2 приведены данные, свидетельствующие о том, что положительные результаты получают при использовании предлагаемого состава в оптимальном интервале концентраций компонентов и проведении крашения основными классами активных красителей, используемых по способу "холодного" (активный ярко-голубой КХ), "теплого" (sumifix supra brillant red 3 BF) и "горячего" (активный фиолетовый 4 К) крашения. Используют типовые режимы крашения в светлые тона. In the table. 2 shows evidence that positive results are obtained when using the proposed composition in the optimal concentration range of the components and dyeing with the main classes of active dyes used by the method of "cold" (active bright blue KH), "warm" (sumifix supra brillant red 3 BF) and hot (active purple 4K) dyeing. Use typical modes of dyeing in bright colors.

Claims

METHOD FOR PRODUCING A TWO-COLOR DRAWING ON TEXTILE MATERIALS FROM CELLULOSE FIBERS by applying a printing composition containing a cationic polymer, a nonionic thickener based on hydroxyethylated polysaccharide and water, followed by dyeing with active dyes, characterized in that it is applied to the printed material in a gray composition As the cationic polymer, polydimethyldialkylammonium chloride and optionally sodium tripolyphosphate are used in the following ratio of the components of the printed tava, g / kg:
Polydimethyldialkylammonium chloride (100%) - 4 - 8
Sodium Tripolyphosphate - 2 - 8
Non-ionic thickener based on hydroxyethylated polysaccharide (Indalka PR-90) - 60 - 70
Water - Up to 1000
and before dyeing, the printed material is subjected to boiling-bleaching in an alkaline peroxide aqueous solution.