SU572546A1

SU572546A1 - Method of making paper for laminated plastics

Info

Publication number: SU572546A1
Application number: SU7502304482A
Authority: SU
Inventors: Эдуард Львович Аким; Евгений Яковлевич Печко; Роман Владимирович Молотков; Григорий Борисович Шалун; Лидия Алексеевна Павлова; Бронислав Федорович Басилаев; Валентина Борисовна Голынкина; Альберт Сергеевич Хламенко; Дора Израилевна Шрагина; Евгений Михайлович Сурженко; Валентина Петровна Иванова
Original assignee: Ленинградский технологический институт целлюлозно-бумажной промышленности; Ленинградский завод слоистых пластиков; Красногородский экспериментальный бумажный комбинат
Priority date: 1975-12-24
Filing date: 1975-12-24
Publication date: 1977-09-15

Description

(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ БУМАГИ ДЛЯ СЛОИСТЫХ ПЛАСТИКОВ(54) METHOD FOR PREPARING PAPER FOR LAMINATED PLASTICS

Изобретение относитс к способам получени бумаги дл слоистых пластиков путем введени смол в бумажную массу перед отливом .This invention relates to methods for producing paper for laminated plastics by introducing resins into a paper pulp before casting.

Известен способ получени бумаги или картона дл слоистых пластиков путем размола волокна в ролле, смешени в ролле размолотого волокна с водной дисперсией резольных смол, осаждени смолы на волокне при рН 5,5-6,5 и отлива бумаги или -картона из резельно-целлюлозной массы иа бумажных или папочных машинах обычным способом 1.A method is known for producing paper or paperboard for laminated plastics by grinding the fibers in a roll, mixing the grinding fibers in a roll with an aqueous dispersion of rezol resins, depositing the resin on the fiber at a pH of 5.5-6.5, and pouring the paper or cardboard from cut-pulp. Paper or folder machines in the usual way 1.

Недостатком этого способа вл етс неполное (65-83%) осаждение смолы на волокнах целлюлозы, что пр-иводит не только к резкому увеличению загр знени сточных вод, но и к отравлению окружающей среды.The disadvantage of this method is incomplete (65-83%) resin deposition on cellulose fibers, which leads not only to a sharp increase in wastewater pollution, but also to environmental poisoning.

Ближайшим решением .к описываемому изобретению вл етс способ получени бумаги дл слоистых пластиков путем размола и диспергировани в воде волокнистых материалов , диспергировани в воде порошкообразной фенолформальдегидной смолы с последующим введением коагул нта - квасцов, смешени полученных диснерсий, введени флокул нта - глинозема и отлива бумажного полотна обычным способом при рН 45,- 5,0 2.The closest solution to the described invention is a method of producing paper for laminated plastics by grinding and dispersing fibrous materials in water, dispersing powdered phenol-formaldehyde resin in water followed by coagulant alum, mixing the resulting dispersions, introducing flocculant alumina and casting paper. in the usual way at pH 45, - 5.0 2.

Отлив массы при изменении рН 4,5-5,0, созданного путем введени глинозема, дает степень удерл ани смолы 42-80%. Така низка степень удержани смолыThe ebb of the mass with a change in pH of 4.5-5.0, created by the introduction of alumina, gives the degree of friction of the resin 42-80%. Low resin retention

объ сн етс тем, что в массу введено недостаточное дл перезар дки смолы количество глинозема.This is due to the fact that an amount of alumina insufficient for recharging the resin is introduced into the mass.

С целью уменьшени степени загр знени сточных вод и увеличени степени задержани In order to reduce the degree of contamination of wastewater and increase the degree of retention

смолы по предлагаемому способу рН дисперсии смолы перед смешением довод т до значени 3,8-4,3, а носле смешени дисперсий рН смеси довод т щелочью до значени 5,2- 5,4. При этом флокул нт ввод т в колнчествеthe resin according to the proposed method, the pH of the dispersion of the resin was adjusted to 3.8-4.3 before mixing, and, after mixing the dispersions, the pH of the mixture was adjusted to 5.2 to 5.4 with alkali. At the same time, flocculating nt is introduced in

0,5-0,6% от массы смолы.0.5-0.6% by weight of resin.

При доведении дисперсии смолы коагул нтом до значени 3,8-4,3, а затем поддержива это значение, при смешении дисперсии смолы с волокнистой суспензией, поднима When bringing the resin dispersion to coagulant to a value of 3.8-4.3, and then maintaining this value, when mixing the resin dispersion with a fibrous suspension, raise

рП при отливе до 5,2-5,4 достигают сначала полной перезар дки всей смолы, а затем наиболее полного ее осаждени на волокнах в област х рН с наиболее эффективной работой флокул лта, количество которого 0,5-0,6%The RP at low tide to 5.2-5.4 reaches first complete recharging of the entire resin, and then its most complete deposition on the fibers in the pH areas with the most efficient flocculant operation, the amount of which is 0.5-0.6%

от массы смолы значительно превышает используемое при обычном способе отлива.by weight of the resin significantly exceeds that used in the usual method of reflux.

Пример 1. Готов т 2%-ную дисперсию на основе 50 вес. ч. порошкообразной фенолформальдегиднои смолы новолачного типа с завальцованным уротропином, предварительно размолотой до размера частиц 10 м.к. К дисперсии смолы добавл ют квасцы дл создани рН-3,8.Example 1. Prepare a 2% dispersion based on 50 wt. including powdered phenol-formaldehyde resin novolac type with rolled hexamine, pre-milled to a particle size of 10 MK Alum is added to the resin dispersion to create a pH of 3.8.

Отдельно готов т 2%-ную суспензию из 50 вес. ч. сульфатной пебеленной целлюлозы, размолотой до 40 ШР. После соединени в общем бассейне целлюлозы и смолы при их соотношении 1:1 добавлением 1 н. раствора щелочи -рН поднимают до значени 5,2. Перед отливом бумаги в напор:ный щик подают полиакриламид в количестве 0,5% от веса смолы . Отлив бумаги весом 150 г/м (по целлюлозе ) производ т обычным способом. Степень удержани смолы составл ет 92%.Separately prepared 2% suspension of 50 wt. including sulphate pebelna pulp, milled to 40 SR. After combining in a common pool of cellulose and gum at a ratio of 1: 1 by adding 1 n. the alkali -pH solution is raised to a value of 5.2. Before paper is poured into the head: polyacrylamide is fed in an amount of 0.5% by weight of the resin. The paper weighing 150 g / m (pulp) is poured in the usual manner. The resin retention rate is 92%.

Использованиепредлагаемого способа получени бумаги, наполненной смолами, обеспечивает не только большую степень удержани смолы волокном, но и уменьшает степень загр знени сточных вод.Using the proposed method of producing paper filled with resins not only provides a greater degree of resin retention by the fiber, but also reduces the degree of contamination of the wastewater.

Claims

Invention Formula

I. A method of producing paper for laminated plastics by grinding and dispersing fibrous materials in water, dispersing powdered phenol-formaldehyde resin in water, followed by coagulant injection, mixing the resulting dispersions, introducing flocculant and casting paper web, characterized in that

Example 2. A resin dispersion and c) pulp removal is prepared as in Example 1. The pH of the dispersion of the resin is set to 4.3. When the paper is poured in the mixing basin, the pH is maintained at 5.4. The ratio of cellulose-resin is 100: 80. Before the paper is poured, 0.6% of polyacrylamide is supplied to the pressure box by weight of the resin and 300 p / iM paper (pulp) is poured. The degree of resin retention is 97%.

At the same time, paper is discharged using the following methods: analogue and prototype.

The degree of resin retention by cellulose (with a 1: 1 ratio of cellulose resin), as well as the concentration of substances in the wastewater are given in the table:

reducing the degree of wastewater pollution and increasing the degree of resin retention, the pH of the resin dispersion is adjusted to a value of 3.8-4.3 before mixing, and after mixing the RP dispersions of the mixture is adjusted with an alkali to a value of 5.2-5.4.

2. A method according to claim I, characterized in that the flocculant is introduced in an amount of 0.5-0.6% by weight of the resin.

Sources of information taken into consideration in the examination

1. Barg E. I. “Technologists of synthetic plastics, Goskhimizdat, 1954,

with. 491-496.

2. Japanese Patent No. 46-4323, cl. 39 BI, 1971.