(54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КОМБИНИРОВАННОГО
МАТЕРИАЛА эластомерные полиуретан-полимочевины, В качестве многоатомных спиртов могут быть также испольсзованы простые и сложн полиэфиры. Форполимеры (прздполимеры) выбирают в зависимости от конечного назначени же лаемого готового издели : очень эластичные материалы используют дл изготовлени одежды, тогда как наиболее жесткие материалы примен ют дл изготовлени по дошвы обуви и т. д, v. Толщина внутренних эластомерных слоев может измен тьс от О,1 до 2 мм Предлагаемые материалы могут быть и готовлены известными способами. В качестве диаминов, которые исполь зуют как отверждаюшие агенты, в реа ционную смесь можно вводить соединени ,, ко торые обеспечивают в услови х промышлен ной технологии -.протекание реакции отверж дени с высокой или низкой скоростью. Так , используют 4,4- иамин-3,3нди.хлордифенилметан , 3,3-дихлорбензидин, диаминдифенилметан, орто-толуидин и фени лендиамины. Такие диамины можно переве- сти в раствор в кетоновых хлорировшгаых углеводородных или других аналогичных растворител х. Комбинированный материал получают на антиадгезионной подложке, на послед- Лшй клеевой слой может быть наложена волокниста основа (кожа, текстильный ма териал). С помощью любого известного приема н поверхность, не обладающую адгезионной .способностью, подложки нанос т тонкий сл толщина которого составл ет 1-43,5 мм клеевого полиуретана. Непосредственно после этого на поверхность этого сло напыл ют слой волокон кожи, длина которы может измен тьс , например, в пределах от О,1 до О,7 мм, а степень влажности составл ет 6-35%. Волокна, которые вне р ютс в еще пластичный эластомер, прокалывают поверхностный слой покрыти , что обусловливает улучщение пористости всего материала. После этого слой волоко обрабатывают нанесением на него нового клеевого сло , который покрывают новым слоем волокон с последующим нанесением других поочередно смен ющих друг друга слоев полиуретанов и волокон. Длина волсжон промежуточных слоев 0,2-0,8 мм, а длина волокон последнего - О,3-О, мм. По истечении 5-3 О мин после нанесени последнего сло материал удал ют с антиадгезионкой временной подложки. Че рез 24 часа происходит усадка волокон, что повышает степень пористости материала , Несмотр на то, что в большинстве случаев отсутствует необходимость обработки материала на завершающей стадии процесса изготовлени нагреванием или давлением , при необходимости достижени особых сферических результатов можно осуществ ть ту или иную обработку или сочетать их. Предлагаемые материалы могут быть, кроме того, изготовлены путем одновременного нанесени вместо жидкого поликонденсата и жидкого отверждаюшего агента, органических растворов, которые одновременно содержат отверждаюший агент и изоцианат или форполиме --, молекулы которого содержат группы- N СО. ; В качестве органических растворителей с этой целью можно использовать, например, ацетон, толуол , . этипацетат, бутилацетат, диметил, формамид и диметилсульфоксид. Пример. Примен емое оборудование. Устройство дл нанесени путем напылени пистолетом дл двух компонентов С внешним смесителем, которое в основном предусматривает нали- чие резервуара-хранилища дл содержани форполимера с посто нным подогревом, ре- аервуара-хранилища дл отверждаюшего , агента, дозирующего приспособлени , пистолета с внешним смесителем дл распылени исходных продуктов в виде соосной с его стволом струи, который имеет канал длЯ подачк сжатого воздуха, канал дл форполи- ., канал дл подачи отверждаюктего агента, а также пневматического пистолета дл выбрасывани потока волокон или сита дл постепенной подачи потока волокон. Используемый форполимер. Используют форполимер, на основе которого получают эластомерный продукт, который после завершени регулируемой реакции обладает следующими характеристиками: в зкость 1250О спз; содержание свободных групп - NCO - 4,2J: 0,25% (- N СО/кг - приблизительно 1,1), причем этот форполимер приготавливают путем реакции 3,21 вес, ч. дегидратированного полипропиленгликол (средний мол. в, 2ООО), 1,28 вес. ч. дегидратиро-. ванного полипропиленгликол (средний мол 4ОО) и 1,5 вес, ч. трлуолдиизоцианата. Эту смесь нагревают при 80°С- в течение 3 час. Используемый отверждаюший агент. В ходе проведени процесса в качестве стверж- дающего агента используют раствор 4,4 -диаминдифенилметана в метилэтилкетоне таким образом, что достигаемое при эгом соотношение в ходе протекани реакции сосчавл ет 27 вес. ч. разбавленного отверждаюшего агента на каждые 1ОО вес.ч. форполимера, что соответствует 11 вес, ч 4,4--диамикдифенилметана. Процесс,. образовани зластомерного продукта. Форполимер в ходе проведени процесса помешают в„ сосуд, который пре назначен дл его хранени совместно с 4% 20%-ной дисперсии газовой сажи в дибути фталате. Посае этого всю систему нагревают при 4О С, Раствор отверждаюшего агента помещают в сосуд дл хранени . Посредством дозирующего приспособлени расход каждого из исходных компонентов регулируют таким образом, что величина колш1ественного соотношени между , полимером и отверждающим агентом соста : л ет 3,7. В пистолет с внешним смешением дл нанесени напылением этих компонентов по каналу подают отверждающий агент, а по каналу, температуру которого поддерживают на уровне 110°С, - форполимер . При выходе из пистолета оба исходных компонента смешиваютс благодар завихрени м , которые создаютс потоком воздуха , подаваемого от источника сжатого во; духа, где он находитс под избыточным давлением 4,5 кг/см. Пистолет приводи с в возвратно-поступательное движение, причем его ход в ширину составл ет 95 см а скорость совершени колебательных циклов равна 34 цикл/мин. Пистолетом, который совершает возв- ратно-поступательное движение ос скоростью 1 м/мин перемещают форму, выполненную из силиконового эластомера, на которую нанос т слой полиуретанового кле толщиной 0,2 мм. Используемые волокнистые материалы. В ходе проведени процесса чесани с использованием каждого килограмма обрез ков сухой черной велюровой кожи получа- ют 7ОО г окрашенных волокон размером 1,5-О,2 мм. Путем измельчени и дробле ни в устройстве, которое предусматривает наличие вращающихс ножей, с использованием ЗОО г остатков получают 25О волокон, размером 0,2-0,5 мм. После сортировки первой порции волокнистой массы с использованием влени гравитации при засасывании и фильтровании получают 15О г коротких волокон размером О,2-О,6 мм, которые смешивают с короткими волокнами второй порции, и 44О г волокон длиной более 0,6 мм. После этого влажность всей волокнистой массы довод т до 26%, Процесс изготовлени материала, Непосредственно после нанесени элacтoмef.)ного сло или через 30 сек после начала его нанебени пневматическим пистолетом под давлением 5 кг/см на первый слой нанос т слой отсортированных и доведенных до определенной влажности волокон из расчета 1ОО г коротких волокон на 1 м сло первого эластомерного покрыти . После этого форму вновь пропускают под пистолетом, через 45 сек после этой операции вновь нанос т слой коротких .. волокон в идентичных услови х с последующим пропусканием формы под пистолетом, причем процесс заканчивают нанесением сло предг варительно отсортированных длинных волокон из расчета i, 2ОО г волокон на 1 м, По истечении последующих 10 мин после завершени последней операции нанеоени сло с формы удал ют полученный многослойный материал, после чего его выдерживают в течение 48 час при комнатной температуре (18°С), что обеспечивает полное высыхание эластомерного продукта и максимально возможную усадку волокон кожи. Выгюлненный таким образом конечный материал предусматривает наличие шести слоев, которые характеризуютс высокой прочностью к расслаиванию. Затем этот материал обрабатывают с мездровой стороны дл получени с замшеподобной поверхности на шлифовальном станке, шлифовальный круг которого покрыт слорм бумажной шнурки. Пример2.В услови х, аналогичных услови м проведени эксперимента, описанного в примере 1, осуществл ют непрернвный процесс изготовлени материала, внешн сторона которого имитирует в точности лицевую сторону кожи из ловки, которую используют в обувной промышлен- 2 На каждый 1 м первого сло нанос т слой измельченных волокон длиной О,2-1 мм, зготовленных с использованием в качестве ис ходного материала обрезков при раскройке кож хромового дублени , а также отходов различных кож, дубленых растительными дубильными сре/ьствами , в соотношении 35% волокон хромовой кожи и 65% волокон кожи, дубленой расти- тельными средствами. Средн влажность смеси волокон в момент нанесени сло покрыти 16%. Расход этих волокон со2 ставл ет 150 г/м , На каждый 1 м сло нанос т второй эластомерный слой, после чого нанос т второй слой волокон, п затем третий властен мерный слой и аретий слой волокон. Размер последних волокон составл ет 0,1-1 см, тогда, как удельный расход волокон при нанесении этого последнего 2 СЛОЙ 300 г/ м . После завершени последней операции нанесени сло волокон всю систему бумажной подложки и материала продвигают еще на 5 м (и перемещак в в течение 5 мин). После 12 час выдержки при комиатиой температуре готовый материал отдел ют от пропитанной силиконом бумажной подлож кн. Выполненный таким образом листовой материал состоит иа шести )Слоев и обладает стойкостью к расслоению, причем три сло выполнены иэ эластсниерного продукта, тогда как три других - нз элементарных волокон натуральной кожи. Эти слои поочередно следуют один за другим. С меэ№ роБОЙ стороны листовой материал обрабатывают шлифовальным кругом. Далее ровую сторону готового листового материала окрашивают напылением на ее поверх- ность раствора 30 г/л кислотного коричневого красител в воде совместно с немоногеннь м смачивающим средством, концент ци которого 50 г/п. Лицевую сторону готового листового материала обрабатывают раствором ЗО г/л коричневого красител в метилгликоле совместно с 100 г/л этилацетата, 100 г/л диметилформамида и 50 г/л 20%-ного раствора (в пересчете на сухой компонент) пластифицированной нитроцеллюлозы (расход раствора красители 7О г/см). П р и м е р 3. Примен ют формовочное устройство, которое иМеет систему режущих ножей с переменным рассто нием относительно друг друга, насос дл рецирку л ции, конвейерную ленту, скорость которой можно измен ть в пределах от 20 до 110 м/мин. На поверхность пропитанной силиконом бумаждой ленты нанос т иэ расчета 20О г/м смесь форполимера с в зкостью 15000 спэ, процентным содержанием свободных групп - NCO -8,45 (- NjCO/Kr-2) с 0,4 кг 3,3 дихлор 4,4-диамипдифенилметана в 5 кг метилэти/ькетона . По истечении 10 мин поверхность эластомерного сло покрывают кожей, дублоной посредством растительных дубильных средств. После этого на поверхность другого сло кожн нанос т слой эластомера, Затем соедин ют оба сло , получа прочно соединенную слоистую кожу. Окончательное отверждение полиуретанового опо провод т при комнатной температуре в течение 48 П р и м е р 4. На пропитанную силико ном бумагу нанос т еластомерную полиуретаковую компошшию в количестве 32Ог/м. Состав композиции аналогичен примеру 1. HenocpencTiienHO после завершени указанной операции вместо сло кожи нанос т . слой мездрового спнлка хромовой коЖ , Далее процесс ведут аналогично приме- РУ 3. П р и м е р 5. Перед наложением второго сло мездровых спилков накладывают слой ткани. После наложени на эластомерный слой эта ткань прилипает к поверхности эластомёрного сло . Далее процесс ведут аналогично примеру 4. П р и м е р В. Эксперимент провод т аналогично примеру 1, но вместо сло во . локна натуральной кожи нанос т слой полиамидных очесов. Далее процесс ведут анало гично примеру ll Пример. Эксперимент провод т аналогично примеру 6, .по истечении 30 сек после нанесени эластомерного сло на его поверхность накладывают слой ткани, которую используют в примере 5. Через 30 сек на ткань нанос т слой эЛастомерной смеси, ее расход ЗОО г/м, а через 20 сек на поверхность эластомёрного сло нанос т 20О г волокнистых очесов (их расход 2ОО г/М). Далее через 20 сек на поверхность сло волокон очесов нанос т вновь слой эластомерной смеси (ее расход ЗОО г/м), после чего по истечении 20 сек на поверхность последнего сло вновь нанос т слой волокон (их расход 2ООг/м2) Затем через 10 мин листовой материал удал ют с поверхности подложки. Примере. Па текстильный материал нанос т слой пленки эластомёрного поли уретана толщиной О,3 мм, а затем слой полиамидных очесов, используемых в примере 6. По истечении 1О мин текстильный материал сматывают в рулони. Затем соедин ют два сло этого материала сторонами , на которые нанесены полиамидные волокма , через гюлнуретановый слой. П р и м 6 р 9. Эксперимент провод т в услови х, идентичных услови м, описанным в примере 3. Используют 1218 вес. ч. форполимвра полиуретана в зкостью 110OD спз, 505 вес, н. простого полиэфира; го вес. ч. ацетобутирата целлюлозы, 30 вес. ч. октоатв двухвалентного олова; 200 вес. ч. бутипацвтата; 340 вес. ч. Ьтилацетата и 96О вес. ч. ti толуо,ла. Через 2О мин провод т операции, описанные в примере 3. Примерю. Эксперимент повтор ют аналогично примеру 1 с использованием того же эластомера полиуретана и тех же
9 исходных продуктов. Через 45 сек на слой полиуретана накладывают листовой материал выполненный с использованием волокон дли-i ной 3-7 см, представл кшшх собой смесь из 70% целлюлозы и 30% полиамида, предварительно частично св занных между собой с целью упрощени манипул ций с использованием эмульсии акриловой смолы, расход которой составл ет 7 г/м. Дл этого на волокнистое полотно нанос т слой полиуретанового эластомера, расход ко торого составл ет ЗОО г/м,, в результате чего эластомерный продукт пропитывает его полотно по всей поверхности. Через 4 О сек на поверхность его. накладьгаа уг совершенно идентичное упом нутому второе полотно из волокон И( пропускают весь брквкет- между двум валиками с каучуковыми покрыти ми, которые оказывают на материал слабое /давление. После этого описанную операцию повтор ют в третий раз.
ilO После удалени с подложки получают готовый листовой слоистый материал. Форму л-а изобретени Способ получени комбинированного материала путем мнс ократного последова .тельного нанесени на антиадгезконную подложку попиуретанового клеевого сло и сло мелкодисперсного волсжниегого напоп- нител и отверждваи полиуретанового кп&евого сло , отличающийс тем, что, с целью повышени гигиенических и вксплуатащГо1тых свойств материала, полиурвтанок 1й к/юевоЙ слой образукхг из смеси полиуреганового предполимера, содв)жащего свободные - N СО группы и мек его в зкость 4ООО-20ООО спз и жидко, го или растворенного b инертном дл полиуретана растворителе отвердит л .