SU429595A3 - Способ риформинга углеводородных фракций - Google Patents

Description

1

Изобретение относитс  к риформингу углеводородных фракций с ионользованием катализаторов , содержащих благородные металлы.

Известен способ каталитического риформинга бензиновых фракций в нрисутствии катализатора , состо щего из окиси алюмини , металла платиновой груцпы, например платины или паллади , рени  и галогена, а также активирующих подпиток к сырью в виде галогена или галоидсодержащего соединени  в количестве 0,00001-0,0005 вес. % к сырью.

Применение этого катализатора позволило значительно интенсифицировать процесс риформинга , увеличить выход целевых продуктов и водорода и, что особенно важно, улучшить стабильность процесса в услови х низкого давлени .

При разработке этого процесса было обнаружено вредное вли ние даже небольших количеств воды на активность катализатора, в св зи с чем процесс необходимо проводить при содержании воды не превыщающем 0,0005 вес. % по отношению к сырью.

Однако П|ри использовании в качестве сырь  углеводородных фракций относительно «бедных ароматическими и нафтеновыми углеводородами (при их суммарном содержании в сырье меньще 50 об. %) наблюдаетс  значительное падение эффективности процесса во

времени, про вл ющеес  в увеличении выхода газов дебутанизатора, уменьшении выхода водорода и уменьшении чистоты образующегос  водорода.

Подобный отрицательный эффект не наблюдалс  при использовании в качестве сырь  углеводородных фракций более богатых ароматическими и нафтеновыми углеводородами. Цель изобретени  - повыщение эффективности процесса риформинга углеводородных фракций, содержащих более 50 об. % алифатических углеводородов.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что процесс осуществл етс  известным способом

при содержании воды не более 0,0005 вес. % по отношению к сырью до достижени  показателей выхода газов дебутанизатора 150%, и/или чистоты, и/или выхода водорода 95% от первоначальных, после чего в реакционную

зону непрерывно добавл етс  вода или водуобразующее соединение, например спирт, в количестве,эквивалентном0,0005-

0,0050 вес. % воды по отношению к сырью до достижени  показателей выхода газов дебутанизатора , и/или чистоты, и/или выхода водорода , близких к исходным.

Относительно бедное исходное сырье, которое можно подвергать риформингу, состоит из углеводородных фракций, соде|ржащих нафтены , ароматические углеводороды и парафииы . Общее содержание циклических соединений в сырье составл ет менее 50 об. %. Предлагаемый способ дает наилучшие результаты с исходным сырьем, содержащим очень небольшое количество циклических соединений: 10-35 об. %. Таким относительно бедным исходным сырьем могут быть .пр могонные, газовые , синтетические бензины и дргуие нодобные фракции при условии указанного ограниченного содержани  циклических соединений. В некоторых случа х выгодно использовать термически или каталитически крекированные бензины, смеси пр могонных и крекинг-бензинов , а также прочие аналогичные смеси. Относительно бедное сырье может представл ть собой продукт с начальной точкой кипени  продукт с начальной точкой 10-38°С и концом кипени  121-219°С, или может быть выбранной фракцией этого продукта , котора  обычно  вл етс  более высококип щей фракцией, известной иод названием т желый лигроин. Можно также использовать чистые парафины или смеси парафинов и нафтенов, кип щих в пределах кипени  ароматические бензина и превращаемых в соединени . Относительно бедное сырье, примен емое в соответствии с данным изобретением, необходимо тщательно контролировать в отнощении концентрации серу-, азот- и кислородсодержащих соединений. Необходимо, чтобы концентрации всех этих составных частей были уменьшены до низкого уровн  при соответствующей предварительной обработке, например гидроочисткой . Се|рнистые и азотистые примеси могут содержатьс  в сырье в количестве менее 0,0001 вес. %, предпочтительно менее 0,00005 вес. %. Количество соединений, образующих воду, в исходном продукте необходимо снижать, по крайней мере, до 0,0002 вес. %, предпочтительно до 0,0001 вес. %. Биметаллический катализатор риформинга состоит из окиси алюмини  в качестве носител  в сочетании с металлом платиновой группы , рением и галогеном. Что касаетс  окиси алюмини  как носител , то желательно, чтобы она была пористой с большой адсорбционной поверхностью, равной приме|рно 25- 500 или более. Подход щими носител ми  вл ютс  кристаллические окиси алюмини ; лучшие результаты дает гамма-окись алюмини . Кроме того, в некоторых случа х окись алюмини  как носитель может содержать небольшое количество хорощо известных огнеупорных неорганических окислов, например окиси кремни , циркони  или магни . Однако лучшим носителем  вл етс  чиста  гаммаокись алюмини . Оптимальный носитель имеет кажущийс  объемный вес, равный примерно 0,3-0,7 г/см, средний диаметр пор 20- 300 А, объем пор 0,1 - 1 мл/г и площадь поверхности примерно 100-500 . Важным компонентом биметаллического катэлизатора риформинга  вл етс  галоген, которым может быть фтор, хлор, йод, бром или их смесь. Предпочтительными из них  вл ютс  фтор и хлор. Галоген можно добавл ть к окиси алюмини  любым пригодным способом перед, во врем  или после добавлени , других компонентов. Например, галоген можно добавл ть в виде водного раствора или растворимого в воде галоидсодержащего соединени , например хлорида аммони , хлорида натри , фтористого, хлористого и бромистого водорода и других подобных соединений. Кроме того, галоген или часть его можно комбинировать с окисью алюмини  во врем  пропитки последней компонентом платиновой группы, например, при использовании смеси гексахлорплатина (IV) водородной кислоты и хлористого водорода. Галоген в конечном составе будет содержатьс  в количестве примерно 0,1 -1,5 вес. %, Предпочтительно 0,4- вес. %. Лучщие результаты обычно ДОт стигались, когда галогеном  вл лс  хлор. Биметаллический катализатор риформинга содержит также компонент платиновой группы . Хот  процесс основан на применении каталитического состава, содержащего платину или соединение платины, однако он допускает применение других металлов платиновой группы , например паллади , роди , рутени , осми  и т. д. Платина как компонент катализатора может содержатьс  в конечном каталитическом составе в виде окиси, сульфида или галогенида, а также в форме элементарного металла. Компонент платиновой группы соде|ржитс  в количестве 0,05-1 вес. %. Отличные результаты получены при содержании в катализаторе примерно 0,1-0,9 вес. % металла платиновой группы. Компонент платиновой группы можно вводить в катализатор любым известным спосрбом . Предпочтительный способ приготовлени  катализатора св зан с использованием растворимых в воде соединений металлов платиновой группы дл  пропитки окиси алюмини , примен емой в качестве носител . Другой важной составной частью биметаллического катализатора  вл етс  рений. Этот компонент может присутствовать в виде элементарного металла или химического соединени , например окиси, сульфида, галогенида, а также может быть физически или химически ассоциирован с окисью алюмини  и/или .другими компонентами катализатора. Рений ввод т в количестве, достаточном дл  получени  готового катализатора, содержащего примерно 0,05-1 вес. % рени . Лучшие результаты получены при атомном отнощении металла платиновой группы к рению, равном п.риме|рно от 1:1 до 5:1. Рений можно вводить в катализатор любым известным способом, пучше всего пропиткой водным раствором перрената аммони , натри  или хлорида рени .; Лучшие результаты были получены, когда рений был введен совместной пропиткой с компонентом платиновой группы. Оптимальный раствор дл  пропитки содержит рениевую кисг

лоту, гексахлорплатина (IV) водородную кислоту и хлористый водород.

Полученный катализатор сушат при 93- 316°С в течение примерно 1/2-4 час, а затем окисл ют в струе воздуха при 427-593°С в течение примерно 1/2-10 час или более. В большинстве случаев выгодно доводить концентрацию галогена в катализаторе до требуемой во врем  стадии окислени , впрыскива  в ст1рую воздуха, примен емого дл  окислени , водный раствор подход щего галогенсодержашего соединени , например хлористого водорода.

После этого желательно подвергать полученный катализатор восстановлению практически не содержаш,им воду восстановителем. Эта стади  предназначаетс  дл  получени  однородной тонко измельченной дисперсии металлических компонентов в материале носител . В качестве восстановител  на этой стадии примен ют предпочтительно безводный водород. Восстановитель контактирует с окисленным катализатором нредпочтительно при 538-593°С при часовой объемной скорости газа около 700 в течение примерно 1-10 час дл  эффективного восстановлени  обоих металлических компонентов до их элементарного состо ни .

Последн   стади  приготовлени  указанного биметаллического катализатора обычно заключаетс  в сульфидировании восстановленного катализатора с целью введени  в каталитический состав примерно 0,05-0,5 вес. % серы, лучше 0,1 вес. %. Така  обработка производитс  предпочтительно в -присутствии водорода и такого подход шего серусодержащего соединени , как сероводород. Обычно эта стади  состоит в обработке катализатора таким сульфидируюш,им газом, как смесь водорода и сероводорода, содержаша  примерно 10 молей водорода на 1 моль сероводорода, при температуре, достаточной дл  введени  требуемого количества серы и равной примерно 38-593°С или выше. Эту стадию предварительного сульфидировани  желательно проводить в практически безводных услови х.

Перва  стади  процесса риформинга состоит в контактировании исходного продукта, водорода и галогена или галогенсодержащего соединени  с биметаллическим катализатором. Такое контактирование можно осуществл ть в системе с неподвижным, подвижным и псевдоожиженным слоем или периодическим методом , однако ввиду опасности потерь за счет истирани  ценного катализатора и хорошо известных преимуществ, предпочитают примен ть неподвижный слой катализатора. В такой системе обогащенный водородом газ и исходный продукт предварительно напревают любыми пригодными средствами до температуры реакции, а затем пропускают в смеси с галогеном или галогенсодержащим соединением через зону риформинга, содержащую неподвижный слой катализатора. Можно примен ть как одну зону риформинга, так и несколько отдельных реакторов, снабженных подход щими средствами нагрева между ними дл  поддержани  желательной температуры на входе в каждый реактор. Следует также отметить, что реагенты обычно наход тс  в паровой фазе и могут контактировать с катализатором в потоке, направленном вверх или вниз или в радиальном потоке, из которых предпочтительным  вл етс  последний.

Во врем  первой стадии зона риформинга поддерживаетс  в безводных по существу услови х . Дл  достижени  таких условий необходимо контролировать количество воды, содержащейс  в исходном продукте и в струе

водорода, подаваемой в зону риформинга. Важно, чтобы общее количество воды, поступающей в зону реакции из всех источников, удерживалось равным менее 0,0005 вес. %, предпочтительно менее 0,0002 вес. % по отношению к сырью. Этого можно достигнуть при предварительной обработке и сушке исходного продукта любыми известными средствами , нанример, с номощью обычных твердых адсорбентов или осушителей, обладающих избирательностью в отношении воды, например силикагел , активированной окиси алюмини , кристаллических алюмосиликатов кальци  или натри , безводного сульфата кальци , металлического натри  с большой поверхностью

и других подобных адсорбентов. Требуемое содержание воды в исходном продукте можно установить также при отгонке в фракционирующей колонне или другом нодобном аппарате. В некоторых случа х можно использовать

сушку адсорбентом в сочетании с отгонкой и достигнуть почти полного удалени  воды из исходного продукта. Кроме того, желательно сушить струю водорода, поступающего в зону конверсии углеводородов, до содержани 

менее 0,0005 об. % воды. Это обычно осуществл ют путем контактировани  струи водорода с любым подход шим адсорбентом из указанных выше. Предпочтительными осушител ми  вл ютс  молекул рные сита в кальциевой

ионнообменной форме с размерами пор окоо

ло 5 А.

Другой важной особенностью этой стадии  вл етс  непрерывное добавление галогена

или галогенсодержащего соединени  в зону риформинга во врем  прохождени  этой стадии . Это легче всего можно осуществл ть при добавлении галогенсодержащего соединени  к одной из струй, поступающих в зону реакции;

т. е. к углеводородному сырью или циркулирующему водороду. С другой стороны, галогенсодержащее соединение можно самосто тельно вводить в зону риформинга, однако предпочтительный способ состоит в смещении этого соединени  с углеводородным исходным продуктом. По предлагаемому способу предпочтительно добавл ть в зону риформинга хлор или хлорсодержащее соединение. Галоген или галогенсодержащие соединени  всех

классов, за исключением галогенводорода.

должны по крайней мере частично превращатьс  в галогенводород в услови х, поддерживаемых в зоне риформинга и, кроме того, они не должны содержать кислорода. Примерами пригодных галогенсодержащих соединений  вл ютс  хлористый водород, хлорид аммони , тет1рахлорид углерода, трихлорметан. третичный бутилхлорид, хлористый гексил, хлористый пропил и другие подобные соединени . Количество галогена, добавл емого в зону риформинга, должно составл ть 0,00001-0,0005 вес. % по отношению к сырью. Отличные результаты получены при применении Сз-GS алкилхлоридов в указанных выше количествах.

Первую стадию провод т в услови х риформинга с целью получени  высокооктанового продукта риформинга СБ и выше. Давление, примен емое в зоне риформинга, может быть в пределах от атмосферного до 69 атм, но предпочтительно давление 4,4-42 атм. Лучшие результаты получены при давлении 7,8- 25 атм. Температуру на входе в зону риформинга поддерживают равной .примерно 427- 593°С, предпочтительно 482-566°С. Первоначальный выбор темлературы в указанных широких пределах в первую очередь  вл етс  функцией требуемого октанового числа или содержани  ароматических соединений в получаемом продукте риформиига с учетом характеристики исходного продукта и примен емого катализатора. Обычно температуру медленно повышают по ходу процесса, чтобы компенсировать неизбежную дезактивацию катализатора и получать продукт с посто нным октановым числом. Кроме того, в зону риформинга подают водород в количестве, достаточном дл  обеспечени  мол рного отношени  водорода к углеводородам, равного примерно от 2:1 до 20:1. Лучшие результаты получаютс  при мол рном отношении 5:1 до 10:1. Весовую объемную скорость жидкости или объем жидкости, подаваемой в час при 15°С на один объем катализатора, выбирают в пределах примерно от 0,1 до 10, причем предпочтительной  вл етс  и величина 0,5-5.

Процесс ведут до тех пор, пока производительность процесса риформинга не уменьшитс  до такой точки, при которой она уже не соответствует лучшей рабочей характеристике указанного платиново-рениевого катализатора. Это значит до тех пор, пока избирательность катализатора не уменьшитс  до неприемлемого уровн . Переход от первой стадии на вторую можно осуществить, регулиру  один или несколько из следующих параметров процесса: результирующее количество образующегос  водорода, чистоту водорода и газ, отход щий с верха дебутанизатора. При изменении величины параметра, выбранного дл  определени  избирательности, до неприемлемой заканчиваетс  перва  стади .

Один из способов установлени  падени  избирательности состоит в контролировании увеличени  количества газа, выход щего с верха

дебутанизатора, и в окончании первой стадии, когда количество этого газа достигнет примерно 150% или более количества его в начале первой стадии. Второй способ определени  начала дезактивации катализатора во врем  риформинга заключаетс  в контролировании уменьщени  чистоты образующегос  водорода и в переключении процесса на вторую стадию, когда чистота водорода уменьщитс  до 95%

или меньше величины, котора  была в начале первой стадии. Третий возможный способ определени  падени  активности катализатора заключаетс  в наблюдении за уменьшением количества образующегос  водорода до 95%

или менее от количества водорода, образующ ,егос  в начале первой стадии.

После окончани  пе|рвой стадии в зону риформинга непрерывно подают воду или водуобразующее соединение в таком количестве,

что общее количество воды, поступающей в зону риформинга, составл ет 0,0005- 0,0050 вес. % по отнощению к сырью. Вообще дл  требуемого количества воды на первой стадии можно использовать любое пригодное

соединение, образующее воду. К таким соединени м относитс  больщинство кислородсодержащих органических соединений. Лучшие результаты обычно получаютс  с подход щими спиртами, такими как Са-С спирты. Во многих случа х в зону риформинга можно впрыскивать воду как таковую дл  подачи всего количества или части необходимой воды. Что касаетс  способа добавлени  воды или водуобразующего соединени  в зону риформинга,

то предпочитают непрерывно и тщательно обезвоживать исходный продукт и струю циркулирующего водорода и впрыскивать точно необходимое количество воды или эквивалент воды в обезвоженную углеводородную струю.

Такой способ облегчает тщательный контроль общего количества воды, подаваемой в зону риформинга, так что это количество сох|ран етс  посто нным в заранее установленных пределах. С другой стороны, если не примен етс  обезвоживание струи циркулирующего водорода , то необходим тщательный контроль количества воды, добавл емой к исходному сырью, дл  уверенности в том, что посто нное равновесное количество воды в струе циркулирующего водорода плюс количество воды, добавл емой к исходному продукту, наход тс  в установленных пределах. Втора  стади  протекает так же, как ранее описанна  перва  стади , за исключением того, что воду не

удал ют, а добавл ют. Основной эффект такого перехода от исключени  воды к добавлению ее при работе с относительно бедным исходным продуктом заключаетс  в восстановлении лучшей рабочей характеристики указанного платиново-репиевого катализатора, которой он обладал в начале первой стадии. Это дает возможность проводить процесс риформинга в течение значительного дополнительного -периода с наивысшей активностью

катализатора.

Например, в типичном случае при добавлении воды в начале второй стадии выход углеводородов Сб и выше резко возрастает, заметно и быстро увеличиваютс  образование водорода и его чистота, а также стабильность выхода углеводородов Cs и выше и уменьшаетс  количество газа, отход щего с верха дебутанизатора:

Пример 1. Катализатор приготовлен способом одновременной пропитки. Он содержит 0,2 вес. % платины, 0,2 вес. % рени , 0,85 вес. % хлора и 0,1 вес. % серы. Катализатор примен етс  в виде частиц размером 1,6 мм, имевших кажущийс  объемный вес 0,52 г/мл, объем пор около 0,35 смз/г и площадь поверхности, равную примерно 160 .

Катализатор загрузили в обычную установку с 11рем  реакторами дл  каталитического риформинга, котора  работала как обычно. Циркулирующую водородную струю не обезвоживали . Относительно бедный исходный продукт представл л собой венесуэльскую нафту с н. к. 77°С и к. к. 127°С. Продукт содержал 58 об. % парафинов, 33 об. % нафтенов и 9 об. % ароматических углеводородов. Таким образом, содержание циклических соединений было равным 42 об. %

До подачи на установку риформинга исходный продукт обрабатывают на обычной установке гидроочистки с целью уменьшени  количеств кислорода, серы и азота, содержащихс  в этом продукте, до менее 0,0001 вес. %. После гидроочистки сырье тщательно осушили , в результате чего количество воды или образующих воду соединений в исходном продукте стало менее 0,0001 вес. % в расчете на воду.

Работу установки осуществл ют при следующих услови х: давление 10 атм, часова  объемна  скорость жидкости 2,0, мол рное отношение водорода к углеводородам 6 : 1, а рреднюю темлературу на входе в реакторы посто нно выбирают такой, чтобы получать продукт риформинга Cs и выше с октановым числом 92, определенным исследовательским методом без добавки антидетонатора.

После работы установки в течение некоторого периода в указанных услови х при определении общего количества воды или образующих воду соединений, непрерывно поступающих в зону риформинга (т. е. в три реактора , содержащие катализатор) установили, что это количество меньше, чем эквивалентное, примерно 0,0002 вес. %. Следует отметить, что это количество включает как воду, содержащуюс  в исходном продукте, так и воду в циркулирующем водородсодержащем газе. Кроме того, к исходному продукту непрерывно добавл ли хлористый пропилен в количестве, равном примерно 0,000025-0,0001 вес. %. Таким образом, установка работала в безводных услови х с добавлением галогена.

Работу в указанных услови х ведут в течение 4,5 мес цев со следующими результатами: средний выход продукта риформинга Cg

и выше равен примерно 75% от объема исходного продукта, средн   чистота водорода в циркулирующей водородной струе равна 78 мол. %, средний выход свободного водарода , удал емого из сепаратора, равен примерно 177 об. газа при 15°С, 1 атм на 1 об. жидкого сырь  при 15°С и средний выход газа, отход щего с верха дебутанизатора, равен примерно 7,1 об. на 1 об. жидкого сырь .

Указанные величины представл ют собой средние величины за 4,5 мес ца работы установки . В конце этого периода выход углеводородов СБ и выше снизилс  примерно до 70 об. % загрузки. Уменьшились чистота водорода и количество газа, удал емого из сепаратора , и увеличилось количество газа, отход щего с верха дебутанизатора.

В это врем  к исходному продукту начинают непрерывно добавл ть воду в количестве

0,00025 вес. %. Так как на этой установке отсутствовала сушилка дл  циркулирующего газа , такое количество воды, добавл емой к исходному продукту, было причиной того, что количество воды в циркулирующей водородной струе соответствовало примерно трехкратному количеству воды, добавленной к исходному Продукту. В результате этого, когда установка достигла равновеси , общее количество воды, поступающей в зону реакции, было эквивалентно 0,0010 вес. %.

В результате добавлени  воды немедленно повысилс  выход углеводородов GS и выше приме|рно до 73 об. % заметно увеличилась степень чистоты водорода и количество газа,

отход щего из сепаратора, уменьшилось количество газа, отход щего с верха дебутанизатора и резко увеличилась стабильность выхода углеводородов СБ и выше. Второй период, во врем  которого непрерывно добавл ли воду, продолжалс  в течение длительного времени и вли ние добавлени  воды было реальным, посто нным и очень благотворным. Пример 2. Катализатор приготовл ют путем одновременной пропитки. Этот катализатор представл ет собой композицию из платины , рени , хлора, серы и гамма-окиси алюмини  и содержит 0,375 вес. % платины, 0,2 вес. % рени , 0,85 вес. % хлора и 0,1 вес. %

серы. Его используют в форме частиц размером 1,6 мм, имеющих кажущийс  объемный вес около 0,52 г/мл, объем пор около 0,35 и площадь поверхности около 160 м2/г.

Катализатор загружают как описано в цримере 1 в обычную установку риформинга с трем  реакторами, котора  работает как обычно . Важное отличие работы этой установки от работы установки, описанной в примере 1, заключаетс  в том, что в этом случае была использована сушилка дл  циркулирующего газа с целью удалени  всей воды из циркулирующей С11руи водорода. Эту сушилку использовали в течение всего

периода испытани .

II

Загружаемое сырье представл ет собой арабскую нафту с н. к. 71°С и к. к. 168°С. Содержание парафинов 68 об. %, нафтенов 25 об. % и ароматических углеводородов 7 об. %. Таким образом, общее содержание циклических соединений составило 32 об. % и поэтому использованный исходный продукт был классифицирован как относительно бедное сырье. Это сырье, как и в примере 1, обрабатывают на обычной установке гидроочистки с целью уменьшени  количеств кислорода , серы и азота, содержащихс  в нем до менее 0,0001 вес. %. Кроме того, исходный продукт обезвоживают теред подачей на установку . В результате этих операций количество воды и содержащих воду соединений в сырье снижаетс  до менее 0,0001 вес. %.

Затем пускают в ход установку риформинга и продолжают работу в следующих услови х: давление 11,5 атм, часова  объемна  скорость жидкости 1,4, мол рное отношение водорода к углеводародам 7 : 1, а среднюю температуру на входе в реакторы выбирают такой, чтобы получалс  продукт риформинга GS и выше с октановым числом 98 по исследовательскому методу без добавлени  антидетонатора.

После работы установки в указанных услови х в течение определенного периода при определении общего количества воды или образующих воду соединений, непрерывно поступающих в зону риформинга, установили, что это количество было меньше, чем эквивалентное - 0,0001 вес. %. Кроме того, к этому сы|рью непрерывно добавл ли хлористый пропилен в количестве 0,00015--0,000025 вес. %.

Работу в указанных услови х вели в течение 5,25 мес ца при объемной скорости 1,4 и получили следующие результаты: средний выход продукта риформинга GS и выше был равен примерно 77 об. % по сырью, средн   чистота водорода в циркулирующей струе водородной около 73 мол. %, среднее количество водорода, удал емого из сепаратора, около 214 об. на объем исходного продукта в среднее количество газа, отход щего из бутанизатора около 10,7 об. на 1 об. сырь .

По истечении 5,25-мес чного периода вйход углеводородов GS и выше снизилс  до неприемлемого уровн , соответствующего примерно 65 мол. %, и количество газа, удал емого из

12

сепаратора, уменьшилось примерно до 178 об. на 1 об. сырь . G другой стороны,количество газа, удал емого с верха дебутанизато|ра, быстро увеличивалось примерно до 13,4 об. на 1 об. сырь .

В это врем  начинают непрерывно добавл ть воду к исходному продукту в количестве 0,0015 вес. %. Так как на установке циркулирующий газ сушили, общее количество воды,

поступавшей в зону риформинга, было равным ее количеству, добавл емому к сырью.

Результатом добавлени  воды в этом случае было немедленное увеличение выхода углеводородов GS и выше примерно до 75 об., заметное увеличение степени чистоть водорода примерно на 10 мол. %, увеличение количества газа, удал емого из сепаратора, примерно до 214 об. на 1 об. сырь , уменьшение количества газа, отход щего с верха дебутанизатора,

примерно до 6,0 об. на I об. сырь  и резкое повышение стабильности выхода продукта риформинга GS и выше.

Приведенные приме|ры иллюстрируют возможность длительной работы На относительно

бедном сырье с получением высоких выходов целевых продуктов.

Предм.ет изобретени 

Gnoco6 риформинга углеводородных фракций , содержащих не менее 50 об. % алифатических углеводородов, галоген или галойдсодержащее соединение в количестве, эквивалентном 0,00001-0,0005 вес. % галогена по отношению к сырью, в присутствии катализатора , состо щего из окиси алюмини , металла платиновой группы, рени  и галогена, отличающийс  тем, что, с целью повышени  эффективности процесса, последний осуществл ют известным путем при содержании воды

не более 0,0005 вес. % по отношению к сырью до достижени  показателей выхода газов дебутанизатора 150%, и/или чистоты, и/или выхода водорода 95% от первоначальных, после чего в реакционную зону непрерывно ввод т

воду или водуобразующее соединение, например спирт, в количестве, эквивалентном 0,0005-0,0050 вес. % воды по отнощению к сырью, до достижени  показателей выхода газов дебутанизатора, и/или чистогы, и/или

выхода водорода, близких к исходным.