Известен способ получени полинозного волокна путем формовани вискозного раствора , выт жки овежесформованнОГО волокна па воздухе и последующей выт жки в нластификационной сернокислотной ванне. С целью достижени стабильности процесса формовани и получени волокна без склеек используют пластификационпую ваину с температурой 70-95° С, концентрацией 0,5-2 г/л и выт жку в ней провод т на 5-10%. Пример 1. На пр дение подают вискозу с в зкостью 200 сек по падающему щари«у, показателем vcs 72, содержащую 6,5% а-целлюлозы и 4% едкого натра. Волокно формуют в осадительную ванну, содержащую 19 г/л H2SO4, 65 г/л Na2SO4 и 04 г/л ZnSO при 20° С. Примен ют фильеру па 3000 отверстий диаметром 0,05 .мм. Выход щий из осадительной ванны жгут подвергают выт жке на воздухе на 120% и затем направл ют в пластификациоппую ванну, где выт гивают на 7% при 76°С. Копцептраци серной кислоты в пластифи.кационной ванне 1,2 г/л. После выт тиван-и жгут обрабатывают раствором, содержащим 10 г/л H2SO4 и при 80° С, разрезают на штапельки, отделывают обьиным способом и высущивают. Полученное таки.м способом волокно № 6000 имеет прочность в кондиционном состо нии 40,2 р. к.1 при удлинении 12,3% и относительной прочности в петле 21,5%. Увеличение выт жкн в иластификационлой ванне до 25% (15% от общей) и повыщение содержани H2SO4 выше 2 г/л при остальных равных услови х позвол ет иолучать волокно с разрывной длиной 40,6 р. к. npiH удлинении 10,3% и относительной прочности в петле 12,1%. Пример 2. Химический состав вискозы такой ,же, как в ирНМере 1. В зкость сискозы 250 сел: ио щарику, показатель cs, 67. Примен ют фильеру на 12000 отверстий д 1аметром 0,05 .и.и. Волокно формуют в осадителыную ванну, содержащую 24 г/л , 65 г/л NajSO.,, 0,6 г/л ZnSO, прн 16°С. Выход щий 113 осадптельной ванны жгут подвергают выт ж ке на воздухе на 105% и затем наиравл ют в иластификационную ванну, где выт гивают на 10% при 76° С. Концентраци П2504 iB ванне составл ет 0,9 г/л. Полученное таким способом волокно № 6300 Н.меет нрочность в ко нд щионном состо нии 40,5 р. к.м при удлинении 11,9% и относительной нрочностн в нетле 20,7%. П р и .м е р 3. На ир дение нодают вискозу с 1в з1костью 230 сек по шарику, показателем YCS., 76, содержащую 6,0% а-целлюлозы и 4,8% NaOH. Волокно фор.муют в осадительиую ванну, содержащую 15 г/л H2SO, 70 г/л N32804 « 0,3 г/л ZnSO4 при 30° С. Фильера на 12000 отверстий диаметром 0,05 мм. Выход щи из осадителыной ванны жгут подвергают выт жке на воздухе на 120% и затем направл ют в пластификационную ванну с тем- 5 пературой - 70° С, содержащую 1,8 г/л H2SO4, где выт гивают на 8%. Полученное волокно № 6200 имеет п-рочность в кондиционно состо нии 38 р. км при удлинении 1,12% и относительной прочности е петле 10 20,7%. Пример 4. На нр дение подают вискозу с в зкостью 320 сек ио шарику, показателем YCS, 70, содержащую 6,5% а-целлюлозы и 3,25% NaOH. Волокно формуют в осадитель- 15 ную ванну, содержащую 25 г/л H2SO4, 68 г/л Na2SO4 и 0,4 г/л ZnSO4 при 16°С. Фильера на 20000 отверстий диаметром 0,05 мм. Выход щий из осадителыюй ванны жгут подвергают выт жке на воздухе на 150% и затем 20 направл ют в пластификациоНную ванну с темшературой 95°С, содержащую 0,5 г/л П25О4, где выт гивают на 7%. Полученное волокно № 6100 Имеет прочность 42 р. км при удлинении 10,5% и относительной прочности в петле 19,8%. Предмет изобретени Способ получени полинозного волокна путем формовани вискозного раствора, выт жки свежесформованнаго волокна на воздухе и последующей выт жки в пластификащио«ной сернокислотной ванне, отличающийс тем, что, с целью достижени стабильности процесса формовани и получени волакиа без склеек, используют лластификацион«ую ванну с температурой 70-95° С, концентрацией 0,5-2 г/л и выт жку в ней провод т на 5-10%.A known method for the production of polynose fiber is achieved by molding a viscose solution, stretching the fiber-formed fiber to air and then drawing it in a plasticizing sulfuric acid bath. In order to achieve the stability of the molding process and to obtain a fiber without gluing, a plasticization waxy with a temperature of 70-95 ° C, a concentration of 0.5-2 g / l is used and the stretching is carried out in it at 5-10%. Example 1. Spun is supplied with viscose with a viscosity of 200 seconds through a falling shari "y", a vcs 72 index containing 6.5% a-cellulose and 4% caustic soda. The fiber is molded into a precipitation bath containing 19 g / l H2SO4, 65 g / l Na2SO4 and 04 g / l ZnSO at 20 ° C. The die is used in 3000 holes with a diameter of 0.05 mm. The harness coming out of the precipitation bath is stretched in air for 120% and then sent to a plasticization bath where it is stretched by 7% at 76 ° C. Coprecipitation of sulfuric acid in a plasticizing bath 1.2 g / l. After pulling, the tow is treated with a solution containing 10 g / l H2SO4 and at 80 ° C, cut into small staples, trimmed in a common manner and dried. Fiber No. 6000 obtained in the same way, has a condition strength of 40.2 r. K.1 with an elongation of 12.3% and a relative strength in the loop of 21.5%. An increase in stretching in the plasticizing bath up to 25% (15% of the total) and increasing the H2SO4 content above 2 g / l under the same equal conditions allows for the extraction of a fiber with a breaking length of 40.6 r. k. npiH elongation of 10.3% and relative strength in the loop of 12.1%. Example 2. The chemical composition of viscose is the same as in irNMer 1. Viscose of a viscose 250 villages: io sharik, cs value, 67. The die is used for 12,000 holes with a diameter of 0.05. The fiber is formed into a precipitating bath containing 24 g / l, 65 g / l NajSO., 0.6 g / l ZnSO, prn 16 ° C. The harness leaving 113 of the sediment bath is subjected to a 105% stretch in air and then put into a plasticizing bath, where it is stretched by 10% at 76 ° C. The P2504 iB concentration of the bath is 0.9 g / l. Fiber No. 6300 obtained in such a way. Has a constant condition of 40.5 p. km with a lengthening of 11.9% and a relative durability in the net of 20.7%. Example 3. Irrigation contains viscose with 1c for 230 seconds on a ball, indicator YCS., 76, containing 6.0% a-cellulose and 4.8% NaOH. The fiber is molded into a precipitation bath containing 15 g / l H2SO, 70 g / l N32804 "0.3 g / l ZnSO4 at 30 ° C. Spinner with 12,000 holes 0.05 mm in diameter. The tows coming out of the precipitating bath are stretched in air for 120% and then sent to a plasticizing bath with a temperature of -70 ° C, containing 1.8 g / l H2SO4, where it is stretched by 8%. The resulting fiber no. 6200 has a state of 38 p. km with an elongation of 1.12% and relative strength e loop 10 20.7%. Example 4. For viscosity, viscose is supplied with a viscosity of 320 s to a ball, YCS, 70, containing 6.5% a-cellulose and 3.25% NaOH. The fiber is formed into a precipitating bath containing 25 g / l H2SO4, 68 g / l Na2SO4, and 0.4 g / l ZnSO4 at 16 ° C. The die on 20,000 holes with a diameter of 0.05 mm. The harness coming out of the precipitated bath is subjected to stretching in air for 150% and then 20 is sent to a plasticizing bath with a temperature of 95 ° C containing 0.5 g / l of P2504, where it is drawn by 7%. The resulting fiber number 6100 has a strength of 42 p. km with an elongation of 10.5% and a relative strength in the loop of 19.8%. The subject of the invention. A method for producing a polynose fiber by molding a viscose solution, drawing freshly formed fiber in air and then drawing it into a plasticizing sulfuric acid bath, characterized in that, in order to achieve a stable forming process and obtain wolak without glueing, a plasticizing bath is used. with a temperature of 70-95 ° C, a concentration of 0.5-2 g / l and stretching in it is carried out at 5-10%.