SU349741A1

SU349741A1 - METHOD OF PROCESSING OF ALLOYS BY LEAD-METALS

Info

Publication number: SU349741A1
Application number: SU1636315A
Authority: SU

Description

Изобретение относитс к области цветной металлургии и, в частности, к способам переработки сплавов свиниа с щелочными металлами .The invention relates to the field of non-ferrous metallurgy and, in particular, to methods for processing alloys of pork with alkali metals.

Известеи способ переработки силавов свпнца с щслочиыми металлами, например, сплава свинец - калий, полученных электролитическим путем, включающий фракционную разгон ку их достилл цией в вакууме. iMe/Kpeмонтный срок службы дистилл ционного аипарата при этом составл ет 240 час.Limes are a method of processing svpnts silids with alkaline metals, for example, a lead-potassium alloy, obtained by electrolytic means, including fractional distillation by extracting them in vacuum. The iMe / Monitor life of the distillation unit is 240 hours.

Предложенный способ отличаетс от известного тем, что сплав перед загрузкой в дистилл тор дл отделени электролита подвергают отстаиванию в течеиие не менее одного часа нри температуре не ниже точки первичной кристаллизации снлава и не нревышающей ее более чем на 200° С, а отбор сплава после отстаивани , дл загрузки в дистилл тор , нроизвод т с глубины ие менее 300 Л1М от поверхности расплава.The proposed method differs from the well-known fact that the alloy is allowed to stand for at least one hour at a temperature not lower than the primary crystallization point of the melt and does not exceed more than 200 ° C before loading into the distiller, and the selection of the alloy after settling, to be loaded into the distiller, it is not produced from a depth of less than 300 L1M from the surface of the melt.

Эти отличи нозвол ют втрое увеличить межремонтный срок службы дистилл тора и довести его до 760 час.These differences can be tripled to increase the service life of the distiller and bring it to 760 hours.

Сиособ реализуетс следующим образом. The method is implemented as follows.

Откачанный из электролизера сплав евиипа с щелочиы.ми металлами, например с калием, загружают в электрообогреваемый отстойник и подвергают отстапванию в течение одно1о часа при температуре не ниже точки первич1 ой кристаллизации и не иреш пиаюиюй ее более , чем иа . Отбор отсто шпегос сп.чава осуществл етс иа глубине не менее 300 мм ниже уровн сплава. Отсто шнийс сплав подают в дпстилл ционный аииарат дл отгонки щелочного металла.The Evilip alloy with alkali metals, such as potassium, pumped out of the electrolyzer is loaded into an electrically heated settling tank and subjected to heating for one hour at a temperature not lower than the primary crystallization point and does not need it more than p. The selection of the spurs is carried out at a depth of at least 300 mm below the alloy level. The supernatant alloy is fed to a distillation air to distill off an alkali metal.

Пример 1. Сплав свинец-кали, с концентрацией кали 8 вес. %, полученный электролитическим путем подвергали охлаждению до 550°С и отстаивали в течение 1 чпс г, аппарате-отстойннке дл разделени солевой и металлической фаз.Example 1. An alloy of lead-potassium, with a concentration of potassium 8 wt. The% obtained by electrolytic cooling was subjected to cooling to 550 ° C and settled for 1 hpg, a settling unit for separating the salt and metal phases.

После чего снлав отбирали с глубины не менее 300 мм от поверхности сплава и иода1 али на тот же дистилл тор дл отгонки кали при остаточном давлении 0,05-0,10 мм рт. ст. и темиературе 550-600°С. Производительность аппарата оставалась посто нно|1 в теченье 760 час.Then the flue was taken from a depth of at least 300 mm from the surface of the alloy and iodine to the same distiller to distill potassium at a residual pressure of 0.05-0.10 mm Hg. Art. and terature 550-600 ° C. The performance of the device remained constant | 1 for 760 hours.

Пример 2. Снлав свниен-калш с концентрацией кали 8 вес. %, иолученный электролизом из раснлава КС1 - К2СОз нри темиературе 700-750°С, нодавалп на дистилл ционн )ю колонну дл получени вакуумной OTioHкой металлического кали ири остаточном давленин 0,05-0,10 мм рт. ст. и температуре 550-600°С. Производ1ггельность аппарата в течение 240 час уиала на 30% от нревоначал11пой , п аппарат был остановлен дл профилактического ремонта. 3 Предмет изобретени Способ переработки сплавов свинца с щелочными металлами, например, сплава свинец- калий, полученных электролитичеслсим путем, включающий фракционную разгонку их дистилл цией в вакууме, отличающийс тем, что, с целью увеличени меж)емоитного срока службы дистилл ционного аппарата, оплав пе4 ред загрузкой в дистилл тор дл отделени электролита подвергают отетаиванию в течеиие не менее одного часа при температуре не ниже точки нервичной кристаллизации сплава и не превышающей ее более чем на 200°С, а отбор сплава после отстаивани дл загрузкн в дистилл тор производ т с глубины не менее 300 мм от поверхности расплава, Example 2. Snlav svien-kalsh with a concentration of potassium 8 wt. %, obtained by electrolysis from the KC1 – K2COz ramlava at a temperature of 700–750 ° C, was sent to a distillation column to obtain vacuum OTioH metallic potassium and a residual pressure of 0.05–0.10 mm Hg. Art. and a temperature of 550-600 ° C. The device's performance during 240 hours of hyala is 30% of the schedule, and the device was stopped for preventive maintenance. 3 The subject of the invention. A method for processing lead alloys with alkali metals, for example, a lead-potassium alloy obtained by electrolytic means, including fractional distillation by vacuum distillation, characterized in that, in order to increase the intermittent service life of the distillation apparatus Editing the distiller to the electrolyte separator is subjected to thawing for at least one hour at a temperature not lower than the point of nervous crystallization of the alloy and not exceeding it by more than 200 ° C, and the selection of the alloy is e zagruzkn for settling in the distillation apparatus is produced with a depth T of at least 300 mm from the melt surface,