SU1735918A1

SU1735918A1 - Способ производства динамной стали

Info

Publication number: SU1735918A1
Application number: SU894782474A
Authority: SU
Inventors: Владимир Петрович Настич; Борис Игоревич Миндлин; Анатолий Александрович Заверюха; Виктор Васильевич Логунов; Иван Михайлович Шаршаков; Александр Викторович Соболев; Владимир Иванович Парахин
Original assignee: Липецкий политехнический институт; Новолипецкий металлургический комбинат им.Ю.В.Андропова
Priority date: 1989-11-01
Filing date: 1989-11-01
Publication date: 1992-05-23

Abstract

Изобретение относитс к области металлургии , в частности к производству изотропной электротехнической стали, примен емой дл изготовлени магнито- проводов электродвигателей. Сущность изобретени : способ производства динамной стали, преимущественно содержащей до 3,5 мас.% кремни , включает гор чую прокатку, нормализацию с нагревом и выдержкой , холодную прокатку и отжиг. Нормализацию провод т при 750-840&deg;С в течение 3-15 мин, соотношение времени нагрева и выдержки составл ет 0,50-0,56. Врем нормализации устанавливают в зависимости от содержани кремни в стали следующим образом: при содержании кремни меньше или равном 2,95 мас.% врем нормализации меньше или равно 6,5 мин; при содержании кремни 2,96-3,05 мас.% - 6,6-8,9 мин; при содержании кремни 3,06-3,12 мас.% - 9,0-10,5 мин; при содержании кремни больше или равном 3,13 мас.% - больше или равно 10,6. Применение способа позвол ет получить динам- ную сталь с более низкими удельными потер ми. 1 табл СО С

Description

Изобретение относитс к металлургии , конкретно к производству изотропной электротехническойстали, примен емой дл изготовлени магнито- проводов электрических двигателей.

Известны способы производства этой стали с применением операции нормализации гор чекатаной полосы. Наиболее близким по технической сущности к предлагаемому вл етс способ производства листов из нетекстурованной кремнистой стали с высокими магнитными свойствами, включающий отжиг гор чекатаных листов, содержащих , мас,%: С менее 0,02; Мп 0,1-1,0; Si 0,5-3,5; AI 0,1-1,0; S 0,007; Sb 0,005-0.30: Fe - остальное, при 700-1000°С в течение 2-204 мин, холодную прокатку на конечную толщину и окончательный отжиг при 70- 1000°С.

Этот способ позвол ет получить хорошие магнитные свойства, но имеет недостатки: жесткие требовани к большому количеству химического состава стали, использование дорогой технологии выплавки стали с содержанием углерода менее 0,02 %. использование дорогосто щего элемента - сурьмы.

Цель изобретени - снижение удельных потерь.

Поставленна цель достигаетс тем, что нормализацию провод т при 750-840°С в течение 3-15 мин, соотношение времени нагрева и выдержки составл ет 0,50-0,56, а врем нормализации устанавливают в завих|

СА) СЛ

Ч)

СО

симости от содержани кремни в стали следующим образом: при содержании кремни меньше или равном 2,95 мас.% врем нормализации меньше или равно 6,5 мин; при содержании кремни 2,96-3,5 мас.% - 6,6-8,9 мин; при содержании кремни 3,06- 3,12 мас.% - 9,0-10.5 мин; при содержании кремни больше или равном 3,13 мас.% - больше или равно 10,6 мин.

Предлагаемый способ производства динамной стали, преимущественно содержащей до 3,5 мас.% кремни , включает гор чую прокатку, нормализацию с нагревом и выдержкой, холодную прокатку и отжиг.

Согласно предлагаемому способу сталь, содержащую до 3,5 мас.% кремни , подвергают гор чей прокатке до 2,0-2,5 мм и нормализации. Нормализаци осуществл етс в проходных печах при 750-840°С в течение 3-15 мин в защитной атмосфере. Врем нормализации включает нагрев и выдержку и выбираетс в зависимости от содержани кремни в стали: с увеличением содержани кремни длительность нормализации возрастает. Соотношение времени нагрева и выдержки составл ет 0,50-0,56. Следующие операции способа - травление полос с целью удалени окалины, холодна прокатка на конечную толщину и окончательный отжиг. Конечный отжиг проводитс в проходных печах. В начале отжига атмосфера печи имеет точку росы больше 0°С дл обеспечени обеуглероживани стали, а в конце отжига - точку росы меньше 0°С и несколько более высокую температуру дл формировани структуры.

Исследование вли ни режимов нормализации при технологии с однократной холодной прокаткой на структурно- и тек- стурообразование, магнитные свойства ди- намной стали показало, что превалирующее действие на формирование структуры и текстуры готовой стали, т.е. магнитные свойства , оказывает механизм наследовани текстуры гор чекатаной полосы. Необходи- мо стремитьс к получению большего количества зерен {100}, что обеспечивает улучшение магнитных свойств,

Режимы нормализации, предлагаемые в данном способе, позвол ют получить 10- 15% полигональных зерен {100} в центральной по толщине части полосы.

Установлено, что большое вли ние на процессы рекристаллизации и полигониза- ции оказывает содержание кремни в стали. Кремний контролирует процессы диффузии, т.е. скорость процессов рекристаллизации и полигонизации. С увеличением его содержани скорость этих процессов уменьшаетс . Дл получени оптимальной структуры с

ростом содержани кремни требуетс более длительное врем дл протекани процессов рекристаллизации и полигонизации, т.е. увеличение времени нормализации.

Содержание кремни 3,5 мас.% лимитируетс не его вли нием на диффузию, а тем, что при большем содержании кремни заметно снижаетс пластичность стали.

Интервал температур нормализации 750-840°С объ сн етс следующим. При температурах менее 750°С процессы рекристаллизации и полигонизации идут настолько медленно, что нормализаци в проходных печах становитс малопроизводительной и заставл ет отказатьс от этих температур. При температурах выше 840°С скорость этих процессов увеличиваетс настолько , что не позвол ет с уверенностью управл ть ними, происходит рост зерен с формированием менее оптимальной текстуры . Кроме того, из-за получени крупного размера зерна и р да других факторов снижаетс пластичность стали.

Выбранные темпераутры нормализации 750-840°С позвол ют получать оптимальную текстуру только при учете вли ни кремни на скорость рекристаллизации и полигонизации и учете соотношени времени нагрева и выдержки. Оптимальное соотношение регламентирует скорость нагрева и врем прибывани полосы при заданной температуре, которые при известном кремнии обеспечивают получение в структуре 10-15% полигольных зерен {100} в центральной части полосы. При уменьшении или увеличении соотношени времени нагрева и выдержки выше указанных пределов количество зерен {100} уменьшаетс и магнитные свойства готовой стали ухудшаютс .

Сталь конверторной выплавки, содержащую , мас.%: С 0,028-0,037; Мп 0,13-0,22; AI 0,33-0,51; S 0,004-0,006; Sb 0,0005-0,001, содержание кремни приводитс в таблице, подвергает гор чей прокатке до 2,2 мм, нормализации по режимам, указанным в таблице , травлению, холодной прокатке до 0,5 мм и окончательному отжигу при 1050°С. Результаты приведены в таблице. В опытах 1-25 рассматриваетс вли ние содержани кремни и времени нормализации, их взаимосв зи на магнитные свойства динамной стали, сюда же относ тс и опыты 37-40, В опытах 26-36 рассматриваетс вли ние температуры и соотношени времени нагрева и выдержки.

В опыте 41 привод тс результаты реализации известного способа. Сталь, содержащую , мас.%: С 0,017; Мп 0,22; Si 2,98; AI 0,52; S 0,007; Sb 0,037, подвергают гор чей прокатке до 2,2 мм, нормализации при

Claims

900°С в течение 5 мин, холодной прокатке до 0,5 мм и окончательному отжигу при 1000°С. Результаты показывают более низкий уровень получаемых магнитных свойств, чем в предлагаемом способе. Формула изобретени Способ производства динамной стали, преимущественно содержащей до 3,5 мас.% кремни , включающий гор чую прокатку , нормализацию с нагревом и выдержкой , холодную прокатку и отжиг, отличающийс тем, что, с целью снижени удельных потерь, нормализацию провод т

0

при 750-840°С в течение 3-15 мин, соотношение времени нагрева и выдержки составл ет 0,50-0,56, а врем нормализации устанавливают в зависимости от содержани кремни в стали следующим образом: при содержании кремни меньше или равном 2,95 мас.% врем нормализации меньше или равно 6,5 мин, при содержании кремни 2,96-3,05 мас.% - 6,6-8,9 мин, при содержании кремни 3,06-3,12 мас.% -9,010 .5мин, при содержании кремни больше или равном 3,13 мас.% - больше или равно

10.6мин.

Продолжение таблицы

Точность магнитных измерений 3%.