SU1719177A1 - Способ наплавки - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к машиностроению , в частности к наплавке ленты относительно большой длины. Наплавл емую деталь нагревают проход щим током до температуры ниже температуры плавлени  наплавл емого материала. Наплавл емый материал размещают на участках наплавл емой поверхности с максимальной температурой нагрева и нагревают до температуры выше температуры плавлени  наплавл емого материала. Частично наплавл емую деталь охлаждают до температуры размещени  наплавл емого материала. Цикл наплавки повтор ют до наплавки всей наплавл емой поверхности. Температуру размещени  каждого последующего цикла повышают на 30 -200°С по сравнению с предыдущим циклом. Наплавку детали могут выполн ть участками. После наплавки очередного участка наплавл емую деталь перемещают между токоподводами установки в сторону ненаплавленной части на рассто ние меньшее, чем рассто ние между токоподводами. Полностью наплавленную деталь охлаждают до комнатной температуры . 1 з. п. ф-лы, бил.

Description

Изобретение относитс  к машинострое- нию и может быть использовано при наплавке твердыми сплавами режущих лезвий ножей машин дл  обработки древесины, кожи , а также ножей почвообрабатывающих машин, имеющих форму ленты.

Цель изобретени  - расширение области использовани  способа путем обеспечени  возможности наплавлени  ленты относительно большой длины.

Поставленна  цель достигаетс  тем, что согласно предложенному способу, заключающемус  в подготовке наплавл емой поверхности детали, размещении ее в установке дл  наплавки, нанесении на наплавл емую поверхность наплавл емого материала, нагреве ее до температуры выше температуры плавлени  наплавл емого материала и последующем охлаждении до

комнатной температуры, перед нанесением наплавл емого материала Наплавл емую деталь напревают проход щим током до температуры ниже температуры плавлени  наплавл емого материала , причем наплавл емый материал размещают на участках наплавл емой детали с максимальной температурой нагрева, после наплавки наплавл емую деталь охлаждают до температуры размещени  наплавл емого материала и цикл наплавки повтор ют до наплавки всей наплавл емой поверхности детали, при этом температуру размещени  наплавл емого материала каждого последующего цикла наплавки повышают на 30-200°С по сравнению с предыдущим циклом.

Наплавку детали выполн ют участками и после наплавлени  поверхности детали ее перемещают между токоподводами устаШГ А

новки дл  наплавки в сторону наплавл емой поверхности детали на рассто ние меньшее, чем рассто ние между то ко под водами .

На фиг. 1 представлен график возмож- ного распределени  температуры по длине нагреваемой детали; на фиг. 2 - лезвие режущей детали перед наплавкой; на фиг. 3 - этапы нанесени  наплавл емого материала , соответствующие зонам максимального нагрева; на фиг. 4 - этапы нанесени  наплавл емого материала, соответствующие зонам равномерного нагрева; на фиг. 5 - деталь после наплавки.

Способ осуществл етс  следующим об- разом.

Подготавливают поверхность детали 1 дл  наплавки, размещают ее в наплавочной установке, зажима  между двум  парами контактных роликов. Кратковременно нагревают наплавл емую деталь проход щим током до температуры плавлени  наплавл емого материала , визуально определ ют по цвету побежалости участки с максимальной температурой нагрева, нанос т на эти уча- стки наплавл емый материал, осуществл ют наплавку, нагрева  наплавл емую поверхность детали до температуры выше температуры плавлени  наплавл емого материала , затем охлаждают отключением то- ка нагрева до температуры размещени  наплавл емого материала. Далее аналогично осуществл ют наплавку .следующих участков до окончательной наплавки всей наплавл емой поверхности детали. При этом температуру размещени  наплавл емого материала каждого последующего цикла наплавки повышают на 30-200°С по сравнению с предыдущим циклом. Это обусловлено тем. что наплавл емый мате- риал - самофлюсующийс  порошок, состо щий из многих компонентов, температуры которых различны, при многократном нагреве измен ет свои свойства по мере увеличени  количебтва нагревов. Поэтому при наплавке предложенным способом существенной особенностью  вл етс  увеличение температуры плавлени  наплавленного сло  при каждом повторном нагреве.

При наплавке ленты бесконечной дли- ны наплавл емую деталь перемещают между токоподводами установки дл  наплавки в сторону наплавленной поверхности детали на рассто нии меньшем, чем рассто ние между токоподводами, и осуществл ют на- плавку предлагаемым способом.

Смещение производ т так, чтобы контакт с одной стороны был расположен на наплавленном участке. Контакт включают после охлаждени  наплавленного сло , чтобы не происходило нарушени  геометрии поперечного сечени  наплавленного сло  путем продавливани .

Количество участков максимального нагрева зависит от межконтактного рассто ни , структуры металла, контактного электросопротивлени  и от теплоотвода в контактах. При этом в переходных зонах 1-1 между наплавл емыми участками и у контактов наплавл емый материал нанос т переменной толщины в два приема, причем суммарна  толщина сло  переходной зоны 1-1 соответствует расчетной. Такое выполне- ниё стыков обеспечивает проплазление суммарного наплавл емого сло  на стыках на всю глубину.

Пример. Предложенным способом были наплавлены ножи мездрильных и стригальных машин.

Заготовку ножа из стали 3 длиной 1000- 2000 мм шириной 30-36 мм и толщиной 2- 2,5 мм очищают и устанавливают в установке дл  наплавки. Нагревают электроконтактным способом с использованием низковольтного трансформатора, при этом напр жение В, ток 1 2000-2500 А. Источник питани  ВАККС-48.

Определ ли участки с температурой максимального нагрева. Их оказалось два. Отключают ток. Нанесли наплавл емый материал толщиной 0,3-0,5 мм. В качестве наплавл емого материала использовали самофлюсующийс  порошок, марки СНГН ТУ-48-42-60-71, состав которого, %: С0,82

Сг15,19

Niосн.

Si3,7

Мп1,7

В4,06

Fe0,17

HRC. 56,1

Проходимость порошка через сито 0,2- 1,7.

Осуществл ли наплавку. Минимальное врем  нагрева при наплавке одного цикла составл ло 5-10 сек. Количество циклов 4. Температуру нагрева повышали при каждом последующем цикле наплавки на 30-200°С, достига  максимального значени  при последнем этапе наплавки.

Величина этой разницы температуры нагрева зависит от толщины наплавл емого сло . Чем меньше толщины наплавленного сло , тем меньше эта разница температуры, и наоборот. Минимально возможна  толщина наплавки предложенным способом составл ет 0,1-0,15 мм и при этом разность температур . По мере увеличени 

толщины наплавки до 1,5 мм (II цикл) А Т составл ет 150°С. При увеличении толщины наплавки до 2 мм ДТ 200°С (III цикл}1. ГТри IV цикле увеличение толщины наплавки до 2,3 мм не показало увеличени  разницы AT, она равна 200°С.

Claims (2)

1. Формула изобретени  1. Способ наплавки, при котором наплавл емую поверхность наплавл емой де- тали подготавливают, наплавл емую деталь размещают в установке дл .наплавки, наплавл емый материал размещают на наплавл емой поверхности и нагревают до температуры выше температуры плавлени  наплавл емого материала, а затем наплавленную деталь охлаждают до комнатной температуры, отличающийс  тем, что, с целью расширени  области применени  способа вследствие обеспечени  возмож- кости наплавки ленты относительно большой длины, перед нанесением наплавл емого материала наплавл емую

   деталь нагревают проход щим током до температуры ниже температуры плавлени  наплавл емого материала, определ ют температуру нагрева по длине детали, наплав- лгзмый материал размещают на участках наплавл емой поверхности с максимальной температурой нагрева, частично наплавленную деталь охлаждают до температуры размещени  наплавл емого материала и цикл наплавки повтор ют, до наплавки всей наплавл емой поверхности, при этом температуру , при которой размещают наплавл емый материал в каждом последующем цикле, повышают на 30-200°С по сравнению с предыдущим циклом.
2. 2. Способ по п. 1, отличаю щи и с   тем, что наплавку детали выполн ют участками и после наплавки очередного участка наплавл емую деталь перемещают между токоподводами установки в сторону ненаплавленной части на рассто ние меньшее. чем рассто ние между токоподводами.

   I

   ft

   I 1

   2$

   I

   Фиг.

   -#$Фиг .2

   4 Ј Фиг. 3

   J-

   ФигЛ

   т