Изобретение относитс к абразивоструйной обработки деталей, в частности к соплам дл струйной обработки отверстий и каналов преимущественно большой длины и малого диаметра. Цель изобретени - повышение производительности и качества обработки глубоких отверстий малого диаметра. На фиг. 1 изображено сопло, продольный разрез; на фиг. 2 - расчетна схема размещени абразивных частиц в выпускном отверстии на срезе сопла. Сопло содержит полую цилиндрическую рабочую 1 и направл ющий конфузорный конический участок 2 с центральным выпускным отверстием 3. На внутренней поверхности рабочей части сопла выполнены винтовые канавки 4, полученные , например, путем накатки многозаходных винтовых рифтов на трубчатой заготовке. Дл обеспечени надежной эксплуатации сопла при абразивной обработке глубоких отверстий малого диаметра (до 3 мм), необходимо определить минимально возможный диаметр выпускного отверсти 3, обеспечивающий наибольшую скорость энергоносител , а следовательно, максимально возможную эффективность обработки , как по производительности, так и качеству обработки поверхности. При выходе абразивных частиц 5 из сопла наименьшее рассто ние между частицами будет в плоскости среза сопла, т.е. в выходной части выпускного отверсти 3. Предположив, что в этой плоскости одновременно окажутс п частиц (фиг. 2), транспортируемых энергоносителем по каждой из п винтовых канавок 4, определим минимальный диаметр D выпускного отверсти 3. Дл исключени заклинивани этих частиц в выпускном отверстии 3 и их взаимного воздействи друг на друга необходимо, чтобы минимальный диаметр D выпускного отверсти в срезе сопла был больше диаметра DI окружности, описанной вокруг п абразивных частиц 5 диаметром d, уложенных вплотную друг к другу симметрично относительно центра выпускного отверсти 3(см. фиг. 2). В этом случае D 2(B + 0,5d),(1) р 0,5d -Ti -Поставл выражение (2) в (1), получим (1 -К 1/sin 5 ) . С учетом максимального допуска на средний диаметр абразивных частиц (0,5 d) и величины диаметра частиц, в качестве которых используетс металлическа дробь или стекл нные шарики диаметром 0,10 ,2 мм, при условии, что частицы с максимальным диаметром одновременно окажутс в выпускном отверстии на срезе сопла, получим D 0,22(1 +1/sin Однако с учетом того, что дл повышени срока эксплуатации и технологичности сопла, BbinycKHoe отверстие 3 направл ющего участка 2 выполн ют с цилиндрической частью б (фиг. 3) длиной Н, завис щей от свойств абразивных частиц и материала сопла, выражение (4) окончательно примет вид D 2Hctg«-bO,22 (1 -f I/sin где D, Н - соответственно диаметр и длина выпускного отверсти 3; а - угол наклона образующей конической поверх1чости конфузорного участка 4 к продольной оси сопла (« 25-55°); п - число винтовых канавок (п 2-6). По опытным данным, если а 25°, частицы абразива тер ют скорость, так как им приходитс проходить слишком длинный путь до обрабатываемой поверхности. При а 55° скорость частиц на выходе из сопла недостаточно высока , так как при увеличении а необходимо увеличить и диаметр D выпускного отверсти 3. При такой скорости снижаетс качество обработки. Чем больше п, тем более равномерно распределение частиц абразива в потоке. Но при п 6 длина сопла увеличиваетс , так как необходимо выполнить канавки с достаточным числом витков дл закручивани частиц . При п 2 не достигаетс равномерное распределение частиц абразива в потоке. Следовательно выбор числа винтовых канавок 4 зависит от геометрических параметров и технологического назначени сопла (упрочнение, очистка, притупление кромок и т.п.). При этом длина цилиндрической работ чей части сопла с винтовыми канавками должна быть не менее 10 шагов винтовойThe invention relates to the abrasive blasting of parts, in particular to nozzles for blasting holes and channels, mainly of great length and small diameter. The purpose of the invention is to increase the productivity and quality of processing of deep holes of small diameter. FIG. 1 shows a nozzle, a longitudinal section; in fig. 2 shows a design scheme for the placement of abrasive particles in an outlet at the nozzle exit. The nozzle contains a hollow cylindrical working 1 and a guide confused conical section 2 with a central outlet hole 3. On the inner surface of the working part of the nozzle there are screw grooves 4, obtained, for example, by rolling multiple-use spiral rifts on the tubular billet. In order to ensure reliable operation of the nozzle during abrasive machining of deep holes of small diameter (up to 3 mm), it is necessary to determine the minimum possible diameter of the outlet 3, which provides the highest energy carrier speed and, therefore, the maximum possible processing efficiency, both in performance and surface quality. When abrasive particles 5 exit the nozzle, the smallest distance between the particles will be in the nozzle cut plane, i.e. in the outlet part of the outlet 3. Assuming that n particles (Fig. 2) transported by the energy carrier along each of the n helical grooves 4 will simultaneously appear in the plane, we determine the minimum diameter D of the outlet 3. In order to avoid seizure of these particles in the outlet 3 and their mutual influence on each other, it is necessary that the minimum diameter D of the outlet in the nozzle section be larger than the diameter DI of the circumference described around n abrasive particles 5 of diameter d, laid symmetrically close to each other Normally the center of the outlet opening 3 (see. Fig. 2). In this case, D 2 (B + 0.5d), (1) p 0.5d -Ti -Supply expression (2) in (1), we obtain (1 -K 1 / sin 5). Taking into account the maximum tolerance for the average diameter of the abrasive particles (0.5 d) and the size of the diameter of the particles, which use metal shot or glass beads with a diameter of 0.10, 2 mm, provided that the particles with the maximum diameter simultaneously appear in the outlet hole at the nozzle exit, we get D 0,22 (1 + 1 / sin However, given that to increase the life and processability of the nozzle, the BbinycKHoe hole 3 of the guide section 2 is made with a cylindrical part b (Fig. 3) of length H depending on the properties of the abrasive particles and The material of the nozzle, expression (4) finally takes the form D 2Hctg «-bO, 22 (1 - f I / sin where D, H are the diameter and length of the outlet 3, respectively; a is the angle of inclination of the generatrix of the conical surface 4 of the confusing section 4 to the longitudinal axis nozzles (25-55 °); n is the number of helical grooves (n 2-6). According to experimental data, if a is 25 °, the abrasive particles lose speed because they have to travel too long to the surface to be treated. At a 55 °, the velocity of the particles leaving the nozzle is not high enough, since with increasing a it is necessary to increase the diameter D of the outlet 3. At this speed, the quality of the treatment decreases. The more n, the more evenly the distribution of particles of abrasive in the stream. But with n 6, the length of the nozzle increases, since it is necessary to make grooves with a sufficient number of turns for the particles to curl. With n 2, a uniform distribution of abrasive particles in the stream is not achieved. Therefore, the choice of the number of helical grooves 4 depends on the geometrical parameters and the technological purpose of the nozzle (hardening, cleaning, dulling the edges, etc.). The length of the cylindrical work whose part of the nozzle with screw grooves must be at least 10 steps.