SU1699912A1 - Способ формировани самообжигающихс электродов - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к технологии изготовлени  непрерывных самообжигающихс  электродов рудовосстановительных печей. Цель - улучшение физико-механических характеристик электродов и снижение расхода св зующего. Сущность способа заключаетс  в том, что компоненты электродной массы подают в кожух электрода раздельно, а затем спекают, причем в первую очередь подают твердые углеродные материалы с размером кусков, равным 0,05- 0,5 диаметра кожуха, а затем при 250-300°С и давлении 1-4 атм. - св зующее. При этом углеродный материал предварительно обжигают при 1200-2000°С, а св зующее нагревают до 250-300°С и смешивают с углеродным материалом фракции 0,05-1 мм. Механическа  прочность электродов со- стаал ет 19,7-24,2 кгс/см, теплопроводность 2,95-4,1 Вт/м °С, удельное электросопротивление 82,6-94,7 Ом м 10 2 табл. ,-б сл с

Description

Изобретение относитс  к металлургическим процессам, в частности к изготовлению и эксплуатации непрерывных самообжигающихс  электродов рудовосстановительных электропечей.

Целью изобретени   вл етс  улучшение физико-механических характеристик электродов и снижение расхода св зующего .

П р и м е р 1. В рабочую камеру печи устанавливают стальной кожух толщиной 2- 5 мм, диаметром 400 мм и высотой 2,0 м. Днище кожуха изготавливают из проволочной сетки, в нижней части имеютс  отверсти  диаметром 2-3 мм дл  выхода летучих. Кожух устанавливают на коксовую подушку. Внутри кожух имеет ребра с отверсти ми

дл  обеспечени  необходимого сцеплени  кожуха и углеродистого электродного блока. В кожух электрода загружают смесь твердых углеродистых компонентов, состо щую из 40 мас.% термоантрацита и 25 мас.% каменноугольного кокса, прокаленных при 1200°С. После достижени  температуры 250°С з электрод под давлением 1 атм подают предварительно нагретую до 250°С смесь, состо щую из 25 мас.% каменноугольного пека с 10 мас.% наполнител  в виде измельченного коксика размером 0,05 мм. После этого электрод выдерживают при 300°С в -течение 3 сут (в аналогичных услови х масса находитс  в электродах промышленных электропечей), Затем температуру в печи поднимают со скоростью 100°С/ч до

О

ю

о

ю

ю

1000°С. После выдержки при максимальной температуре в течение 3 ч печь отключают и электроды охлаждают с печью до комнатной температуры.

Электроды извлекают из печи, разрезают вдоль вертикальной оси и исследуют микроструктуру и физико-механические свойства в различных участках.

Примеры 2-5; Способ осуществл ют аналогично примеру 1 при различных параметрах процесса.

Результаты испытаний представлены в табл,1; результаты исследований равномерности распределени  физико-механических свойств электрода по высоте издели  дл  предлагаемого и известного способов - в табл. 2.

Как видно из данных тавл., у эгектрода по прототипу наблюдаетс  весьма существенное расслоение компонентов по высоте. У электрода, сформированного по предлагаемому способу, структура его по высоте и сечению характеризуетс  однородностью.

Как свидетельствую результаты испытаний , работе самообжигающихс  электродов , сформированных по предлагаемому

способу, характеризуетс  высокой эксплуатационной стойкостью.

Механическа  прочность электродов повышаетс  по сравнению с прототипом на

Claims (1)

1. 3,6-8,1 кгс/м2, теплопроводность-на 0,85- 2,0 Вт/м °С, расход пека понижаетс  на 7%. Формула изобретени  Способ формировани  самообжигающихс  электродов, включающий подачу в

   кожух электрода твердого углеродного наполнител  и св зующего и последующее их спекание, отличающийс  тем, что, с целью улучшени  физико-механических характеристик электрода и снижени  расхода

   св зующего, углеродный наполнитель и св зующее подают раздельно, причем в первую очередь подают углеродный наполнитель, а затем при температуре 250- 300°С и давлении 1-4 атм - св зующее, при

   этом s качестве углеродного наполнител  мспользуют обожженный при 1200-2800°С углеродный материал с размером кусков, равным 0,05-0,5 диаметра ксхуха электрода , а св зующее предварительно нагревают

   до 250-300°С и смешивают с углеродным материалом фракции 0,05-1 мм,

   Таблица 1

   Продолжение табл. 1

   Таблица 2