SU1675317A1

SU1675317A1 - Способ получени пека

Info

Publication number: SU1675317A1
Application number: SU894717388A
Authority: SU
Inventors: Равиль Галимзянович Галеев; Ильдар Рашидович Хайрудинов; Лев Васильевич Долматов; Альберт Исакович Ольферт; Евгений Григорьевич Горлов; Юрий Иванович Нешин
Original assignee: Предприятие П/Я В-2223
Priority date: 1989-07-10
Filing date: 1989-07-10
Publication date: 1991-09-07

Abstract

Изобретение относитс к нефтехимии, в частности к получению пека. Цель - повышение качества целевого продукта. Получение ведут путем термодеструкции нагретого нефт ного сырь при повышенных температуре и давлении, предпочтительно при 380- 450&deg;С и 0,5-4,5 МПа, в течение 0,5-10 ч. Процесс провод т с поликонденсацией полученных продуктов при повышенных температуре и давлении в присутствии вод ного пара, предпочтительно при 340-420&deg;С и 0.1- 0,5 МПа, в течение 1-15 ч в присутствии 1-20 мас.% вод ного пара с получением продукта поликонденсации. Его раздел ют на дис- тилл тные фракции и пековый продукт, который подвергают дополнительной термообработке при 300-430&deg;С, давлении 0,01- 0,1 МПа в течение 1-15 ч в присутствии фракции разделени продукта поликонденсации , выкипающей выше 350&deg;С, вз той в количестве 1-5 мас.% на продукт, с последующей рециркул цией полученного пека на поликонденсацию. Дл разных видов пеков спекаемость повышаетс до 82 усл.ед., коксуемость до 76 мас.%, расшир етс предел температуры разм гчени до 60-300&deg;С 1 з.п. ф-лы, 1 ил , 2 табл сл с

Description

Изобретение относитс к способу получени пека и может быть использовано в нефтеперерабатывающей, электродной, коксохимической и других отрасл х промышленности .

Цель изобретени - повышение качества целевого продукта.

На чертеже представлена принципиальна схема проведени способа.

Исходное сырье, предварительно нагретое до температуры 390-460°С по линии 1 подают на первую стадию - термодеструкцию в реактор 2, которую провод т при 380- 450°С, давлении 0,5-4,5 МПа в течение 0,5-10 ч.

Продукт термодеструкции с верха реактора 2 направл ют в нижюю часть реактора 3 на вторую стадию - поликонденсацию, куда также подают вод ной пар по линии 4

в количестве 1-20 мас.% на сырье. Температура в реакторе 3 340-420°С, давление 0,1- 0,5 МПа, врем пребывани в нем продукта 1-15 ч.

Пары с верха реактора 3 подают в ректификационную колонну 5, где провод т разделение на газ, бензин, дизельную фракцию , фракцию, выкипающую выше 350°С. отводимые соответственно по лини м 6-9

Пековый продукт с низа реактора 3 направл ют в реактор 10 на дополнительную термообработку при 300-430°С,давлении 0,01-0,1 МПа и времени пребывани 1-15 ч Сюда же по линии 9 подают фракцию разделени продукта поликонденсации, выкипающую выше 350°С, в количестве 1-5 мас.% на продукт, направл емый на дополнительную термообработку

О xj СЛ СО

V4

С низа реактора 10 полиции 11 вывод т готовый пек, раздел ют его на два потока, один из которых рециркулируют в реактор 3. С перха реактора 10 вывод т пары нефтепродуктов и направл ют в ректификационную колонну 5 на разделение.

Уровень жидкого пека в реакторах 3 и 10 поддерживают не менее половины и не более 3/4 высоты реактора.

В табл.1 приведены требовани , предъ вл емые к качеству различных видов пека.

Пример1.В качестве исходного сырь используют гудрон следующего качества: плотность 984 кг/м3; коксуемость 13,4 мае.%; выкипает до 425°С 1 мас.%.

Сырье подают со скоростью 40 л/ч в реактор объемом 20 л. Температура в реакторе 2 450°С, давление 4,5 МПа. Продукты термодеструкции направл ют о реактор 3 на поликонденсацию в присутствии вод ного пара, вз того в количестве 20 мас.%. С низа реактора 3 отбирают около 50% пеко- вого продукта от массы сырь и подают в реактор 10 на дополнительную термообработку . Пары с верха реактора 3 раздел ют в ректификационной колонне и фракцию с температурой кипени выше 350°С в количестве 1 мас.% от пекового продукта направл ют в реактор 10. Температура в реакторе 10430°С. давлениеО.1 МПа, врем пребывани 1 ч. Полученный пек раздел ют на два потока, один из которых о количестве 10 мас.% от пека рециркулируют в реактор 3. Качество пека: коксовый остаток 53 мас.%, температура разм гчени 88°С, индекс Рога 51.

Полученный пек удовлетвор ет предъ вл емым требовани м. В табл.2 приведены данные по качеству пека, полученного в данном и последующих примерах, где К - коксуемость, ТР - температура разм гчени , R - показатель спекаемости (индекс Рога). В этой же табл.2 приведены режимные услови проведени термодеструкции, поликонденсации и термообработки (дополнительной ) и качество получаемых на этих стади х продуктов.

П р и м е р ы 2-10. Способ провод т по примеру 1, варьиру режимные услови термодеструкции , поликонденсации и термообработки , подаваемые в реактор 3 количества пара и в реактор 10 фракции, выкипающей выше 350°С.

П р и м е р 11. Способ провод т по примеру 1, однако на стадию поликонденсации пар не подают. Качество полученного пека ниже требуемых показателей.

П р и м е р 12. Способ провод т по примеру 1, однако на стадии термообработки не подают фракцию, выкипающую выше 350°С. Качество полученного пека не удовлетвор ет предъ вл емым требовани м.

П р и м е р 13 (известный способ). Способ провод т по примеру 1, однако пек выводитс после второй стадии поликонденсации. Качество полученного

пека не удовлетвор ет предъ вл емым требовани м .

П р и м е р 14. Способ провод т по примеру 1. При этом на поликонденсацию циркулируют 5 мас.% пека. Качество пека

удовлетвор ет предъ вл емым требовани м .

П р и м е р 15. Способ провод т по примеру 1. При этом на поликонденсацию рециркулируют 500% от массы целевого пека . Качество пека удовлетвор ет предъ вл емым требовани м.

Из данных табл.2 следует, что предлагаемый способ позвол ет повысить качество целевого продукта. Так дл разных видов

пеков спекаемость повышаетс с 29 до 82 усл. ед., коксуемость с 42 до 76 мас.%, расшир етс предел температуры разм гчени до 60-300°С (пек - спекающий).

Claims

1. Способ получени пека путем термо- деструкций нагретого нефт ного сырь при повышенных температуре и давлении, дальнейшей поликонденсации полученных продуктов при повышенных температуре и

давлении в присутствии вод ного пара с получением продукта поликонденсации, разделением последнего на дистилл тные фракции и пековый продукт, отличающийс тем, что, с целью повышени качества

целевого продукта, пековый продукт подвергают дополнительной термообработке при температуре 300-430°С, давлении 0,01- 0,1 МПа в течение 1-15 ч в присутствии фракцииразделени продукта

поликонденсации, выкипающей выше 350°С, вз той в количестве 1-5 мас.% на продукт, и процесс провод т с рециркул цией полученного пека на поликонденсацию .

2. Способ по п. 1,отличающийс тем, что термодеструкцию провод т при температуре 380-450°С, давлении 0,5-4,5 МПа в течение 0,5-10 ч, поликонденсацию провод т при температуре 340-420°С, давлении 0,1-0,5 МПа в течение 1-15 ч в присутствии 1-20 мас.% вод ного пара.

Таблица 1

,Т р бл и ц а , 2

Пример

/

По iHKi in ( ци т РЛ п;1мд кгл

16753178

Продолжение табл.2

Ч 1 Н 8

2 2 / 8

i П 4S 6} 51 В 8 63 I 91 Ь, 01

:o i (

IV

12 24

т 7

28 } 21 3 28 9 29 24 29 ;о

К)

51

430 /ПО 4 1П 43П

;оо

300

юо

00 340 180 380 380

180

4 30

0,1

U,1

ГМ

0,1Л1

0,01

р,1

0,1 0,1 0,1

0,1 0,05

1 1 1 1 5 5 5 5 1

3 3 О

о k

2

53 58 69 70 55 6 58 73 66 69 5А 42 42 50 76

135

122

132

82

111

143

198

120

148

72

91

200

60

300

57 56 52 63 54 66 69 78 68 82 47 29 29 51 71