SU1672932A3 - Синтетическа бумага высокой плотности, способ ее изготовлени и подложка электрической печатной платы - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к производству синтетической бумаги и использованию ее дл  изготовлени  подложек электрических печатных плат и позвол ет повысить коэффициент теплового расширени  бумаги. Синтетическа  бумага выполнена из резаного волокна из поли(N-фенилентерефталамида) длиной 0,8 - 12,7 мм или смеси его с размолотым волокном из поли(N-фенилентерефталамида) длиной 0,1 - 6,0 мм в количестве 10 - 50 мас.% и имеет объемную плотность, соответствующую формуле U_р *98 53 - 0,13 F, где U_р - объемное процентное содержание волокна в бумаге

F - объемное процентное содержание резаного волокна в бумаге. Бумага может содержать 5 - 15 мас.% полимерного св зующего. Бумагу изготавливают путем приготовлени  водной суспензии волокон, отлива бумажного полотна, сушки и каландрировани  при температуре валков 125 - 400°С и давлении 268 - 625 кг/см. Подложку электрической печатной платы изготавливают из нескольких склеенных листов вышеуказанной бумаги. Подложка содержит св зующее вещество в количестве, согласно формуле U_Z *98 52 + 0,13 F, где U_Z - объемное процентное содержание св зующего

F - объемное процентное содержание резаного волокна в бумаге. 2 с.п. ф-лы, 4 з.п. ф-лы, 6 табл.

Description

. - содержание резаного волокна в бумаге, об.%.

Каландрирование бумаги ведут при температуре валков 125-400°С и давле нии 268-625 кг/см.

Подложка электрической печатной платы выполнена из нескольких склеенных листов бумаги из поли(п-фени- лентерефталамидных) волокон и содержит св зующее вещество в количестве

Vr 52+0,13f,

где Vf - содержание св зующего, об.%

Используемые в изобретении в качестве полимерного св зующего фибриды представл ют собой небольшие негранулированные нежесткие волокнистые или пленочноподобные частиц. Два из каждых трех диаметров фибридов равны лишь нескольким микронам. Ароматические полиамидные фибриды можно приготавливать путем осаждени  раствора ароматического полиамида в коагулирующей жидкости с помощью устройства образовани  фибридов. Конкретные способы приготовлени  фибридов привод тс  в описываемых примерах . В качестве фибридов рекомендуетс  использовать фибриды поли(м- фениленизофталамида).

В качестве полимерного св зующего могут быть также использованы во- додисперсионные термоотверждающиес  смолы, например эпоксидные смолы, фенслоальдегидные смолы, полиурета- новые смолы, полимочевину, меламино- формальдегидные смолы, полиэфиры и алкидные смолы. Наиболее предпочтительными св зующими веществами  вл ютс  вещества, состо щие из вододис- пергирующих эпоксидных смол. Фторо- углеродные смолы могут эффективно использоватьс  в тех случа х, когда очень важны и желательны их специфические свойства, а именно их низка  диэлектрическа  посто нна , низкие электрические потери и низка  равновесна  влажность.

Практическое использование св эу- .ющих веществ, например фибридов или св зующих смол, значительно облегчает процесс обработки n-арамидной бумаги на подготовительном этапе и  вл етс  о4ень важным фактором, если предусматриваетс  непрерывна  пропитка бумаги смолами с целью последующего образовани  нужных слоев. Если используютс  периодические мес

10

15

20

25

729324

тоды приготовлени  бумаги, то в этом случае ради облегчени  процесса обработки бумажной массы можно отказатьс  от применени  св зующего вещества. Если не используетс  непрерывный процесс изготовлени  бумаги, то в этом случае добавление менее 5 мае,7, св зующего вещества по отношению к общему количеству твердых частиц практически не будет оказывать никакого положительного эффекта, а добавление св зующего вещества в количестве свыше 25 мас.% от общего содержани  твердых частиц обычно приводит к тому , что волокна просто не будут в состо нии удерживать это св зующее вещество. Те же смолы, которые используют в качестве полимерного св зующего дл  бумаги, используют и в процессе приготовлени  слоистой структуры , используемой в качестве подложки электрической печатной платы. Наиболее предпочтительными  вл ютс  поли- имиды, форполимеры диаллилфталата, бисмалимид-триазиновые смолы, поли-- (бутадиен) и полиолефины.

Изобретение осуществл етс  следующим образом.

В 800 мл воды, наход щейс  в смесителе Варинг, добавл ют необходимое количество сухого размолотого волокна (пульпы) и сухого резаного волокна (флоков) дл  получени  хорошо гидратированных и вержированных листов бумаги с объемной массой 102 г/м2

В табл. 1-4 приведены измеренные средние основные массы конечных листов бумаги, рассчитанные только на основе используемых количеств пульпы и флоков.

Затем эту смесь в течение 30-60 с смешивают с 1,92 г маточного раствора эпоксидной смолы, который добавл ют сюда сразу же после включени  смесител . В качестве формующей бумагу машины используют формующее бумажный лист устройство серии 8000 систем М/К, которое предназначено дл  гид- ратировани  и вержировани  квадратных листов бумаги со стороной квадрата в 30,48 см. Наход щуюс  в смесителе Варинг суспензию переливают в резервуар формующей бумагу машины, в котором находитс  26000 мл воды. До момента обезвоживани  на формующей бумагу машине тщательно перемешивают суспензию в течение примерно

30

35

40

45

50

55

30 с. Полученные таким образом отливки частично высушивают в барабанной сушилке при ЮО°С примерно в течение 1 мин, а затем окончательно высушивают в печи с принудительной вентил цией при 120°С в течение 3-4 ч.

Основной или маточный раствор эпоксидной смолы приготавливают с использованием водной дисперсии эпоксидной смолы (с .содержанием твердых частиц 55%; целаниз CMD-W 55-5003). Этот раствор смешивают путем первоначального растворени  101 г дици- андиамидных кристаллов в 1/3 галлона (1,26 л) воды при 75°С, затем добавл ют 4,2 г 2-метил-имидазола и тщательно перемешивают до момента образовани  равномерного раствора, после чего выливают все еще гор чий раствор в 2/3 галлона (2,52 л) дисперсии эпоксидной смолы. После окончани  перемешивани  раствору дают врем  отсто тьс  (в течение, как минимум, 1 ч), а затем используют его дл  конкретных нужд.

В ходе проведени  некоторых испытаний листы бумаги приготавливают с и без добавлени  смолы, чтобы проверить , сколько смолы остаетс  в бумаге . Установлено, что вс  добавленна  смола сохран етс  в бумаге. Больша  часть указанных в табл. 1-4 данных относительно основной массы получена на основе измерени  основной массы смолосодержащей бумаги с последующим умножением массы на 0,925, чтобы вычесть 7,5 мас.%, которые приход тс  на смолу.

Затем каждый лист бумаги прессуют с помощью двухвальцового каландра со стальными валками.

В указанных каландрах обычно используютс  жесткие, твердые и недеформируемые валки.

Дл  каждого из примеров готов т 10 идентичных листов. Каждый лист вручную пропитывают з 40%-ном ацетоновом растворе эпоксидной смолы (с фирменным названием Херкьюлес 3501-6), а затем эти дес ть листов складывают стопкой и обрабатывают в автоклаве с использованием стандартного вакуума. В соответствии с предлагаемой методикой стопку из дес ти листов бумаги покрывают с обеих сторон многофтористой углеводородной шшнкой толщиной в 0,076 мм, а затем

5

10

6729326

с этих же сторон покрывают ферротиповым листом, который в свою очередь покрыт антиадгезивным веществом.Под нижний ферротипный лист подкладывают еще одну многофтористую углеводородную пленку, а поверх ферротипного листа накладывают сперва алюминиевую пластинку толщиной в 0,635 см, а затем еще один слой многофтористого углеводорода . После этого образованный таким образом блок упаковывают в вакуумный мешок (эти мешки выпускает фирма Зип-Вак) и помещают в автоклав . Затем в этом мешке в течение 60 мин при комнатной температуре создают вакуум, а сам автоклав находитс  при давлении в 0 фунтов/кв. дюйм (или 0 кПа), после чего в течение 5 мин температуру в автоклаве повышают до 158°F (70°C). Эту температуру поддерживают в течение 1 ч, после чего давление в автоклаве повышают до 25 фунтов/кв. дюйм (или 172,4 кПа по 25 манометру) в течение 5 мин. Затем темв течение

15

20

30

35

40

45

50

55

пературу автоклава повышают 10 мин до 120 С и поддерживают на этом уровне в течение 1 ч. Затем температуру еще раз повышают до 204,4 С в течение 15 мин и поддерживают на этом уровне в течение 2 ч. После ох- лаждени  до 37,8 С в течение примерна 20 мин под давлением давление сбрасывают и из автоклава удал ют слоистую конструкцию.

Толщина этой слоистой конструкции и ее коэффициент теплового расширени  указаны в табл. 1-4. Здесь также указаны Vp (процентное содержание в одиночном листе пульпы и флоков по объему ) и Vt (процентное содержание в одном слое пульпы и флоков по объему). Причиной того, почему Vx меньше V«,  вл етс  то, что соединение сложенных стопкой листов бумаги с помощью смолы или полимера неизбежно образует какой- то дополнительный объем (хоть он и небольшой).

Методы испытани . Степень размола , определенна  на канадском стандартном приборе.

Эта характеристика представл ет собой процедуру измерени  скорости, с которой происходит обезвоживание или осушение суспензии из 3 г волокнистого материала п 1 л воды. Процедура измерени  и используемое при этом оборудование должны соответствовать требовани м стандарта техни

116

ческой ассоциации целлюпозно-бумажной промышленности Т227 М-58. Получаемые при этом результаты фиксируютс  и сообщаютс  в виде объема (мл) воды, осушенной или стекшей (drained) в стандартных услови х. На полученную в ходе измерени  величину оказывают вли ние такие факторы, как степень размола и эластичность волокон, а также их степень фибриллировани .

Классификаци  по Кларку. С помощью этого испытани  измер ют распределение размеров волокна в подаче волокнистого материала, например в пульпе. В данном случае используют классификатор Кларка, который детально описан в стандарте Технической ассоциации целлюлозно-бумажной промышленности Т233 S-75. Как правило, в данном слу- чае измер ют весовой процент волокнистой массы, остающейс  на каждом из четырех последовательно расположенных мелких сит, через которые пропускаетс  эта масса. Процент проход щей через все четыре сита массы получают путем вычитани  из 100 общего количества всех остатков на четырех ситах. Например, в описываемых примерах используют сита со следующими размерными характеристиками: 14, 30, 5U и 1иКмеш (стандарт США) и с диаметром отверстий в 1,41; 0,595; 0,297 и 0,149 мм соответственно.

Толщина бумаги (О. Этот показатель относитс  к толщине непропитанных одиночных слоев. Дл  измерени  этой характеристики используют микрометр ТМ1 модели 549 с ножкой диаметром в 6,35 мм и со статической нагруз кой в 172 кПа. На прот жении всей площади каждого листа провод т несколько измерений (дл  всех листов бумаги, которые будут образовывать какой-то конкретный слой), а затем усредн ют результаты этих измерений и вывод т среднюю толщину. Используемый дл  измерени  толщины пропитанных, прокатанных и отвержденных слоев метод не  вл етс  критическим фактором.

Основной вес (BW). Этот показатель отражает поверхностную плотность готового листа бумаги и выражаетс  в виде веса на единицу площади. В изобретении основной вес рассчитываетс  только на основе веса пульпы и фло- ков, но не включает в себ  вес любого используемого в данном случае св зующего вещества. В данном случае

8

основными единицами измерени   вл ютс  унции на кв.  рд, которые затем можно легко и просто перевести в граммы на кв. метр путем умножени  на коэффициент 33,9.

Процентное содержание по объему пульпы (флока) Vp и VЈt Процентное содержание по объему V  вл етс  критерием эффективности каландровани  в смысле повышени  плотности конечных листов бумаги. Используемые в данном случае пульпа и флок имеют плотность в 1,44 г/мл. Процентное содержание по объему представл ет собой процентное выражение общего объема листа или сло , который приходитс  на долю пульпы и флока, т.е. баланс между св зующим веществом и пустотами. В английских единицах измерени  процентные объемы выражаютс  следующим образом:

Ш х

(BWn) tn

92,4;

92,4,

где V0 - содержание по объему в одиночном листе, %; содержание по объему в слое п листов, %;

основной вес (только дл  па- раарамидных волокон), унци / /кв.  рд;

суммарное выражение основного веса дл  п листов; толщина одиночного листа, мил;

толщина сло , мил (толщина любых медных прокладочных листов вычитаетс ). В единицах СИ соответствующие уравнени  выгл д т следующим образом:

у. Шх 0,6944;

Vi BW BWn - t - t (BWn)

X 0,6944,

где BW - основной вес, г/м2;

t - толщина одиночного листа,

мм.

Коэффициент теплового расширени  (СТЕ). Эта характеристика  вл етс  критерием теплового расширени  в плоскости. Вырезают образцы слоев длиной в 9,5 мм и шириной в 4,76 мм. Еще до момента измерени  каждый образец предварительно довод т до нутп

у

ной кондиции в специальной  чейке термомеханического анализатора фирмы Дюпон модели 943. Эта предварительна  обработка образца включает в себ  нагревание до 180°С с последующим задерживанием образца при эт температуре в течение 10 мин, а затем охлаждают образец до ДО°С со скростью 2°С/мин. После этого образцы вновь нагревают с 40 до 180°С со скоростью 5 С/мии и одновременно анлизируют с помощью термального анализатора фирмы Дюпон модели 1090 реакцию расширени . Упом нутый термальный анализатор снабжен программным обеспечением дл  расчета коэффициента теплового расширени  на основе линейной регрессии между двум  температурными пределами в 45 и 100°С. Конечные результаты получают в виде графика размерного изменени  (в мкм) в зависимости от температуры (в °С). На этом графике фиксируютс 

также коэффициент теплового расширени  (в мкм/м/°С).

Пример 1. Отливки и слои приготавливают по описанной технологии, услови  и конечные результаты которо приведены в табл. 1. Используемые в данном случае флоки разрезают на длину в 1,59 или 0,79 мм.

Пульпу приготавливают из фирменного волокна Кевлар 29, а ее степень размола (определенна  на канадском стандартном приборе на объеме в 620 мл) и классификаци  по Кларку выгл д т следующим образом. Размер сита, меш Остаток на сите

25,4 31,8 13,7

11.2 (по раз17 ,9

14

30

50

100

Более 100 ности)

Подобное распределение описывает относительно крупные частицы пульпы.

П р и м е р 2. Этот пример в основном повтор ет пример 1, за исключением используемой пульпы, которую в данном случае приготавливают из той же пр жи, но котора  характеризуетс  следующими данными относительно степени размола (определ етс  на канадском стандартном приборе на объеме в 182 мл) и классификации по Кларку.

сита, меш

Остаток на сите,%

1,5 19,8

0

2932

5

10

5021,3

10026,4

Более 100 (по разности )31,0

Это распределение относитс  к пульпе с относительно мелкими частицами . Услови  проведени  измерений и полученные при этом результаты суммированы в табл. 2.

Пример 3. Этот пример отличаетс  от примеров 1 и 2 главным образом в том плане, что пульпу приготавливают из пр жи Кевлар 49 и она характеризуетс  следующими данными относительно степени размола (определ етс  на канадском стандартном приборе на объеме в 392 мл) и классификации по Кларку.

0

5

0

35

0

45

0

5

Остаток на сите.Х 15,49 23,14 27,25 18,04

Размер сита, меш

14

30

50

100

Более 100 (по разности )16,08

Частицы этой пульпы не такие крупные , как в примере 1. Услови  проведени  измерений и полученные при этом результаты суммированы в табл. 3.

П р и м е р 4. Этот пример отличаетс  от примеров 1 и 2 только тем, что в данном случае используют еще один тип пульпы, приготовленной из тех же элементарных волокон, который

характеризуетс  следующими данными относительно степени размола (определ етс  на канадском стандартном приборе на объеме в 230 мл) и классификации по Кларку.

Размер сита, меш Остаток на сите,% 142,01

3016,47

5024,10

10027,71

Более 100 (по разности )29,71

Эта пульпа состоит из твердых частиц , размер которых чуть больше размера частиц пульпы примера 2. Услови  проведени  измерений и полученные при этом результаты суммированы в табл. 4.

Пример 5. Этот пример отличаетс  от всех остальных тем, что в нем в качестве св зующего вещества на начальном этапе гидратировани  и вержи- ровани  используют фибриды поли(м-фе- ниленизофталамида), а не смолу, как

10

15

20

25

в примерах 1-4. Во всем остальном подготовка и проведение самого испы- . тани  в основном идентичны во всех примерах, в том числе и в примере 5. Единственным отличием в этом плане  вл етс  то, что в примере 5 пропитывание листов бумаги перед моментом их расслоени  осуществл ют с помощью системы св зующего вещества матрицы бисмалеймил (триазин) - эпоксидна  смола, причем 30 мас.% всей этой матрицы приходитс  на долю эпоксидной смолы.

Используемые в примере 5 фибриды приготавливают по известному способу путем сдвигающего или срезывающего осаждени  полимерного раствора в несодержащей растворитель жидкости . Получаемые таким образом фибриды представлены небольшими по размеру, негранулированными, нежесткими волокнистыми или пленочноподобными частицами , размер которых (по меньшей мере каждых двух из трех частчц) равен пор дка нескольких микрометров. Эластичность (м гкость) этих фибридов дает им возможность как бы обвалаки- вать используемые в данном случае волокна (эти волокна используютс  дл  образовани  хорошо гидратирован- ной и вержированной бумаги) и тем самым они выступают в качестве эффективных св зующих веществ.

Фибриды добавл ют в дисперсию пульпы и флоков как раз перед моментом гидратировани  и вержировани , т.е. точно так же, как и смолы св зующего вещества в примерах 1-4. Из общего процентного содержани  пульпы (флоков на долю флоков длиной в 1,59 мм приходитс  60%) 5% от общего содержани  твердых частиц приходитс  на долю добавленных сюда фибридов. Основной вес приготовленной таким образом бумаги равен 103,4 г/м2, котора  после поправки на массу фибридов дает основную массу пульпы/флоки пор дка 98,5 г/м2. Толщина бумаги после операции каландровани  при давлении в 612,9 кН/м составл ет всего лишь 0,104 мм. Путем простого расчета получают V.65,6 ob.%. Что же касаетс  коэффициента теплового расширени  стопки из 10 листов бумаги,

30

35

40

45

50

55

Остаток на сите,% 2091 16,47 24,10 27,71

29,71

167293212

59-64 об.%. На основе этих данных можно сделать вывод, что фибриды поли (м-фениленизофталамида)  вл ютс  исключительно эффективными св зующими веществами дл  формовани  листов бумаги.

П р и м е р 6. Пульпу из низкомодульных поли(п-фенилентерефталамид- ных) волокон приготовл ют по способу , описанному в примере 1. Получены следующие данные относительно степени размола (определ етс  на канадском стандартном приборе на объеме пульпы в 230 мл) и классификации по Кларку. Размер сита, меш

14

30

50

100

Более 100 (по разности )

Бумагу из этой пульпы (в которую не добавл ют ни флоки, ни св зующие вещества) получают на длинносеточной бумагоделательной машине (0,914 м). Поскольку полученна  на этой машине бумага слишком непрочна  и слаба , чтобы она могла выдерживать пропитывание без нарушени  своей целостности , ее подвергают предварительному каландрованию (что замен ет собой добавление св зующего вещества на основе смолы). В данном случае используют каландр, один валок которого стальной, а другой составной, причем давление между этими валиками составл ет 385,3 кН/м. Vp дл  этой предварительно каландрированной бумаги равно примерно 49 об.7,.

Эту предварительно каландрированную бумагу разрезают на рулоны шириной 33 см и еще раз каландрируют между охлажденными железными валками при 207СС, давлении 647,9 кН/м и скорости 1,52 м/мин. Поскольку при этом высоком давлении происходит изгибание каландрового валка, то толщина каландрированных листов бумаги колеблетс  от 0,081 до 0,019 мм на участке от кромки до центра, а

Vp колеблетс  примерно от 70 до 90 об.%.

Дес ть квадратных листов бумаги со стороной квадрата в 33 см вручную пропитывают в 40%-ном растворе св зующего вещества на основе эпоксидной смолы фирменного названи  Херкулес 3501-6 в ацетоне, а затем

полученной в примерах 1-4, то он сое тавл ет 5,6 и 7,2 мкм/м/°С соответственно поперек и в направлении машины. Vj этой стопки листов составл ет

0

Остаток на сите,% 2091 16,47 24,10 27,71

29,71

П р и м е р 6. Пульпу из низкомодульных поли(п-фенилентерефталамид- ных) волокон приготовл ют по способу , описанному в примере 1. Получены следующие данные относительно степени размола (определ етс  на канадском стандартном приборе на объеме пульпы в 230 мл) и классификации по Кларку. Размер сита, меш

14

30

50

100

Более 100 (по разности )

5

Эту предварительно каландрированную бумагу разрезают на рулоны шириной 33 см и еще раз каландрируют между охлажденными железными валками при 207СС, давлении 647,9 кН/м и скорости 1,52 м/мин. Поскольку при этом высоком давлении происходит изгибание каландрового валка, то толщина каландрированных листов бумаги колеблетс  от 0,081 до 0,019 мм на участке от кромки до центра, а

Vp колеблетс  примерно от 70 до 90 об.%.

Дес ть квадратных листов бумаги со стороной квадрата в 33 см вручную пропитывают в 40%-ном растворе св зующего вещества на основе эпоксидной смолы фирменного названи  Херкулес 3501-6 в ацетоне, а затем

1J1

прокладывают с каждой стороны листом образованной электролитическим методом медной фольги. После этого весь блок обрабатывают в автоклаве в специальном вакуумном мешке в соответствии с описанной в примерах 1-4 технологии. Содержание пульпы V/ в

конечном слое бумаги колеблетс  от 75 до 81 об.% без учета увеличени  объемного процента за счет использовани  в данном случае медной фольги. Содержание меди вытравливают из како то части этой слоистой конструкции.

от 68 до 83 об.%. Каждую сторону слоистой структуры из 10 листов бу- to маги, подготовленной в соответствии с примером 6, обертывают медной фоль гой (16,9 г/м2). Рассчитанна  величина V находитс  в диапазоне от 64 по 74 об.%. Коэффициент теплового

Измеренный коэффициент теплового pac-J5 раСшиРгни  образца бумаги после выравен

20

25

30

ширени  в данном случае

10,Гмкм/м/°Сс

Из остальной части этой слоистой конструкции получают методом травлени  четыре абсолютно идентичные двухсторонние печатные платы. На каждой такой плате монтируют три без- проводных (безвыводных) керамических кристаллодержател : один на 40, другой на 48 и третий на 64 клеммных (вводных-выводных) беспроводных керамических кристаллодержателей, причем во всех случа х интервалы между клеммами равны 1,3 мм. Платы подвергают циклической тепловой обработке в диапазоне температур от -55 до 125°С и провод т периодическую проверку плат на инспектирование состо ни  па ных соединений. После проведени  306 циклов не наблюдаетс  какого- либо ухудшени  в качестве или отказа соединений, или образовани  на платах микротрещин.

35

травлени  медной фольги равен 7,8 мкм/м/ С. Изготовленные из этой бумаги печатные платы (по описанной в примере 6 методике) не имеют никаких следов образовани  микротрещин или ухудшени  состо ни  па ного соединени  после проведени  306 циклов их тепловой обработки.

Примерв. Этот пример идентичен примеру 7, за исключением того момента, что 33% пульпы замен ют фло ками, а не 17%, как в примере 7, а окончательное каландрование провод т при давлении 210,1 кН/м. Основной ве полученной в этом примере бумаги сос тавл ет 71,2 г/м2, а толщина каландрированной бумаги колеблетс  от 0,061 до 0,074 мм, что соответствует Vp 66-70 об.У,. После покрыти  слоистой структуры из Ю слоев с двух сто рон медной фольгой Vr составл ет 61- 67 об.%. Коффициент теплового расширени  равен 6,9 мкм/м/°С. После проведени  306 циклов тепловой обработки не наблюдаетс  никаких признаков ухудшени  состо ни  па ных соединений или образовани  микротрещин.

Пример 7. Методика этого при , мера по существу идентична примеру о,

за исключением того момента, что в последнем случае 17 мас.% пульпы замен ют флоками (длиной в 3,18 мм) из высокомодульных поли(п-фенилентере- фталамидных) волокон. Приготовленна  таким образом пульпа характеризуетс  следующими данными относительно степени размола (определ етс  на канадском стандартном приборе на объеме в 221 мл) и классификации по Кларку Размера сита, меш Остаток на сите,%

2,24

14

30

50

100

Более 100 (по разности )

15,22 19,72 23,58

39,24

Основной вес равен 71,2 г/м2.

932

14

Предварительное каландрование и резку рулона выполн ют точно так же, как и в примере 6, так что после ка- ландровани  в соответствии с методикой примера 6 получают бумаги толщиной 0,058-0,076 мм, a Vp колеблетс 

от 68 до 83 об.%. Каждую сторону слоистой структуры из 10 листов бу- o маги, подготовленной в соответствии с примером 6, обертывают медной фольгой (16,9 г/м2). Рассчитанна  величина V находитс  в диапазоне от 64 по 74 об.%. Коэффициент теплового

5 раСшиРгни  образца бумаги после вы0

5

0

0

5

5

0

травлени  медной фольги равен 7,8 мкм/м/ С. Изготовленные из этой бумаги печатные платы (по описанной в примере 6 методике) не имеют никаких следов образовани  микротрещин или ухудшени  состо ни  па ного соединени  после проведени  306 циклов их тепловой обработки.

Примерв. Этот пример идентичен примеру 7, за исключением того момента, что 33% пульпы замен ют флоками , а не 17%, как в примере 7, а окончательное каландрование провод т при давлении 210,1 кН/м. Основной вес полученной в этом примере бумаги составл ет 71,2 г/м2, а толщина каландрированной бумаги колеблетс  от 0,061 до 0,074 мм, что соответствует Vp 66-70 об.У,. После покрыти  слоистой структуры из Ю слоев с двух сторон медной фольгой Vr составл ет 61- 67 об.%. Коффициент теплового расширени  равен 6,9 мкм/м/°С. После проведени  306 циклов тепловой обработки не наблюдаетс  никаких признаков ухудшени  состо ни  па ных соединений или образовани  микротрещин.

Пример 9. Этот пример, идентичен примеру 5, за исключением того, что в данном случае пульпу вообще не используют, длина флоков равна 12,7 мм, а содержание фибридов составл ет 10 мас.% от общего количества используемых твердых частиц.Основной вес приготовленной в этом примере бумаги составл ет 132,3 г/м2, который после поправки на вес фибридов дает основной вес дл  флоков 119,1 г/м2. Толщина бумаги после каландровани  при давлении 612, 9кН/м составл ет 0,127 мм. Это дает возможность рассчитать Vp, которое в данном случае равно 64,8%. Коэффициент теплового расширени  дл  12-слойной

структуры, приготовленной в соответствии с методикой примера 1, равен 7,9 и 4,0 мкм/м/°С соответственно в направлении машины и поперек ее, VЈ дл  слоистой структуры равно 63 об.,.

В табл. 5 дано расчетное объемное содержание волокна в бумаге, изготовленной при давлении 1500-3500 фунтов/дюйм , по всем примерам.

Claims (6)

1. Синтетическа  бумага высокой плотности на основе резаного ароматического полиамидного волокна, о т л и чающа с  тем, что, с целью обеспечени  использовани  бумаги дл  изготовлени  печатных плат за счет повышени  ее коэффициента теплового расширени , в качестве резаного арома тического полиамидного волокна она содержит волокно из поли(п-фенилен- терефталамида) длиной 0,8-12,7 мм или смесь его с размолотым волокном из поли(п-фенилентерефталамида) длиной 0,1-6,0 мм в количестве 10-50 мас.% и имеет объемную плотность

,l3f,

где V р - объемное содержание волокна

в бумаге, об. %;

f - содержание резаного волокна в бумаге, об.%.

,

Q

5

0 30

2.Бумага по п. отличающа с  тем, что она содержит полимерное св зующее в количестве 5- 15 мас.%.

3.Бумага по пп. 1-2, отличающа с  тем, что в качестве полимерного св зующего она содержит эпоксидную смолу или фибриды из поли- (м-фениленизофтал амида).

4.Способ изготовлени  синтетической бумаги, включающий приготовление 0,01-3,0%-ной водной суспензии волокон, отлив бумажного полотна, сушку и каландрирование его между нагретыми валками, отличающий- с   тем, что, с целью обеспечени  использовани  бумаги дл  изготовлени  печатных плат за счет повышени  ее коэффициента теплового расширени , каландрирование ведут при температуре валков 125-400°С и давлении 268625 кг/см.

5.Способ по п. 4, отлича- 5 ю щ и и с   тем, что в водную суспензию волокон ввод т полимерное св -, зующее в количестве 5-15 мас.%.

6.Подложка электрической печатной платы, выполненна  из нескольких склеенных листов бумаги, отличающа с  тем, что, с целью повышени  коэффициента теплового расширени , она содержит бумагу из поли(п- фенилентерефталамидных) волокон и св зующее вещество в количестве

35

V,,L52+0,13f, где V(. - содержание св зующего, об.%.

Таблица 1

Таблиц 2

Таблиц 3

Таблица

53,1(1,349) слоение

48,4(1,229) 50,1(1,273) 51,0(1,295) 52,9(1,344)

Таблица 5

Таблица 6