SU1661175A1 - Способ изготовлени строительных блоков - Google Patents
Способ изготовлени строительных блоков Download PDFInfo
- Publication number
- SU1661175A1 SU1661175A1 SU884617336A SU4617336A SU1661175A1 SU 1661175 A1 SU1661175 A1 SU 1661175A1 SU 884617336 A SU884617336 A SU 884617336A SU 4617336 A SU4617336 A SU 4617336A SU 1661175 A1 SU1661175 A1 SU 1661175A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- stage
- pressing
- press
- mass
- density
- Prior art date
Links
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к области деревообработки и может быть использовано при производстве многопустотных блоков из древесных и сельскохоз йственных отходов. Цель изобретени - увеличение производительности процесса при изготовлении пустотных блоков и повышение их качества. Пресс-массу на основе древесных отходов укладывают в пресс-форму и провод т прессование в три этапа. На 1-ом этапе пресс-массу уплотн ют до получени плотности 200 - 500 кг/м3 при нормальной температуре в течение 20 - 30 с, на 2-ом этапе сначала осуществл ют нагрев продувкой газом с температурой 250 - 300°С попеременно с противоположных стенок формы под давлением 0,2 - 0,5 МПа в течение 20 - 30 с, затем пресс-массу уплотн ют до получени плотности 700 - 1200 кг/м3 в течение 20 - 30 с, на 3-ем этапе осуществл ют выдержку в течение 80 - 240 с, причем пустоты формируют пустотообразовател ми при кратковременной вибрации, при укладке пресс-массы на 1-ом этапе прессовани и на 2-ом этапе прессовани после нагрева, а после 2-го этапа прессовани обрабатывают поверхность блока тальком. 6 ил., 1 табл.
Description
Изобретение относитс к деревообработке и может быть использовано в технологических лини х по производству многопустотных блоков из древесных (опилки , стружка, кора) и сельскохоз йственных (костра конопли, льна, гузапа , кенаф, шелуха риса, подсолнечника и т.д.) отходов.
Цель изобретени - увеличение производительности процесса при изготовлении пустотных блоков и повышение их качества.
Сущность способа заключаетс в том, что пресс-массу на основе древесных отходов укладывают в пресс-форму и провод т прессование в три этапа: на первом этапе пресс-массу уплотн ют до получени плотности 200-500 кг/м3 при нормальной температуре в течение 20-30 с, на втором этапе сначала осуществл ют нагрев продувкой газом с температурой 250-300°С попеременно с противоположных стенок формы под давлением 0,2-0,5 МПа в течение 20-30 с, затем пресс-массу уплотн ют до получени плотности 700-1200 кг/м3 в течение 20-30 с, на третьем этапе осуществл ют выдержку в течение 80-240 с. причем пустоты формируют пустообразовател ми при кратковременной вибрации, при укладке пресс- массы на первом этапе прессовани и на втором этапе прессовани после нагрева, а после второго этапа прессовани обрабатывают поверхность блока тальком
Os О
VJ СЛ
На фиг. 1 показана операци загрузки пресс-массы в канал; на фиг. 2 - первый этап прессовани -уплотнение пресс-массы до 200-500 кг/м и операци продувки брикета гор чими газами; на фиг. 3 - второй этап прессовани до конечной плотности брикета 700-1200 кг/м3; на фмг. 4 - операци распрессовки брикета и выдвижение Опорной пластины в нерабочее положение, При котором осуществл етс операци на- Несени разделительной смазки на торец блока; на фиг. 5 - операци перемещени б, пока в канале на третий этап прессовани , окончательное отверждение св зующих добавок под давлением и нанесение разделительной смазки на ппоскость опорной г1ластмны) на фиг. 6 - операци выдвижени опорной пластины в рабочее положение и выдвижение пустотообрадователей в исход- Ное положение.
Устройство дл прессовани пресс-мас- ры 1 содержит формующую полость-канал 2 с пустотообразовател ми 3, стенки 4 канала 3 выполнены с отверсти ми 5 и снабжены Пластинами 6.
Способ производства строительных многопустотных блоков из древесных или сельскохоз йственных отходов заключаетс в следующем.
Пресс-массу 1 засыплют в формирующий канал 2 и при помощи гидроцилиндра (не показан), оснащенного пустотообразо- в|ател ми 3, прессуют до плотности 200- 5рО кг/м . После подпрессовки до заданной пилотности (фиг. 2) через противоположные боковые стенки 4 попеременно(измен направление ) пропускают гор чий газ (250- 300°С). В течение 20-30 с пресс-массу таким образом нагревают до 140-200°С, после чего брикет 7 уплотн ют до конечной плотности 700-1200 кг/м3 (фиг. 3) и выдерживают в течение 20-30 с дл того, чтобы блок 8 приобрел транспортабельную прочность.
В процессе прессовани пустотообра- зователи 3 вибрируют (вибратор на показан ), что обеспечивает образование пустот 9 в уплотненном слое пресс-массы.
За врем выдержки 20-30 с св зующие добавки частично образуют прочностные св зи между частицами, что позвол ет, не разруша структуру блока 8, продвинуть его вдоль канала 2 на следующую позицию. На третьей позиции при заданной плотности блоки 8 выдерживают в течение 80-240 с, С этой целью снимают давление с блока 8 (фиг. 4) и опорную пластмну 6 выдвигают в нерабочее положение. °
Далее полусформировавшийс блок при помощи гидроцилиндра с пустотообра- эоватрл ми 3 продвигают по каналу. При
этом в результате торцового давлени продвигают вдоль канала и остальные блоки, крайний из которых в готовом виде вытесн етс из канала последующим блоком и
отправл етс на складирование. Давление, необходимое дл обеспечени заданной плотности на третьем этапе прессовани , обеспечиваетс за счет трени граней блоков 8 о стенки 4 канала 2.
Далее пустотообразователи 3 выдвигают в исходное положение, на опорную пластину 6 нанос т слой разделительной смазки и пластину выдвигают в рабочее положение . Цикл повтор ют,
Изготавливают многопустотные блоки из древесных частиц габаритными размерами 500x250x200 мм и плотностью 700-1200 кг/м3.
Пример 1. Готов т пресс-массу на
основе древесных частиц, содержащую компоненты , мас,%:
Древесные отходы50
Магнезит30
Раствор хлористого
магни плотностью
1,2 г/см
20
Пресс-массу из древесных частиц, обработанных минеральными в жущими добавками , уплотн ют до плотности 200 кг/м3 при
температуре окружающей среды и выдерживают в течение 20 с с тепловой обработкой путем продувки гор чим газом температурой 250°С и давлением 0,2 МПа, затем прогревают пресс-массу до 140°С,
брикет уплотн ют до плотности 700 кг/м3 и выдерживают в течение 20 с, далее после распрессовки на контактируемые концы блоков нанос т разделительную смазку, например тальк, и продвигают блок на участок
выдержки, где его выдерживают в течение 80с.
П р и м е р 2. Выполн ют по примеру 1, причем пресс-массу уплотн ют до 350 кг/м при температуре окружающей среды и выдерживают в течение 25 с с продувкой гор чим газом 280°С при давлении 3,5 МПа, прогревают массу до 170°С, затем брикет уплотн ют до 900 кг/м и выдерживают в течение 25 с. После распрессовки и продвижени блока на участок выдержки, его выдерживают 160 с.
Пример 3, Выполн ют по примеру 1, причем пресс-массу уплотн ют до 500 кг при температуре окружающей среды и выдерживают в течение 30 с с продувкой гор чим газом при 300°С и давлении 0,5 МПа до прогрева массы до 200°С, затем брикет уплотн ют до 1200 кг/м3 и выдерживают в течение 30 с. После распрессовки и продвижени блока на участок выдержки, его выдерживают под давлением 240 с.
Максимальна прочность и минимальное водопоглощение обеспечиваютс параметрами , приведенным в примере 3, но высока плотность блоков снижает теплоизол ционные свойства и приводит к увеличению материалоемкости. Оптимальным вариантом производства блоков могут служить параметры, близкие к параметрам примера 2. Результаты испытаний блоков приведены в таблице.
Claims (1)
- Формула изобретени Способ изготовлени строительных блоков, включающий приготовление пресс- массы на основе древесных отходов, укладку в пресс-форму, прессование с нагревом, выемку из формы и охлаждение, отличающийс тем, что, с целью увеличенилении пустотных блоков и повышени их качества, прессование осуществл ют в три этапа: на первом этапе пресс-массу уплотн ют до получени плотности 200-500 кг/м3при нормальной температуре в течение 20- 30 с, на втором этапе сначала осуществл ют нагрев продувкой газом с температурой 250- 300°С попеременно с противоположных стенок формы под давлением 0,2-0,5 МПа втечение 20-30 с, затем пресс-массу уплотн ют до получени плотности 700-1200 кг/м3 в течение 20-30 с, на третьем этапе осуществл ют выдержку в течение 80-240 с, причем пустоты формируют вибропустотообразовател ми при кратковременной вибрации: при укладке пресс-массы, на первом этапе прессовани и на втором этапе прессовани после нагрева, а после второго этапа прессовани обрабатывают поверхностьпроизводительности процесса при изготов- 20 блока тальком.Щ$Г 5ШСГФиг1Фиг. 2у/8ллнЈ&|/8штФиг. 3Фиг. 4TtjWLФиг. 5фаг. 6
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884617336A SU1661175A1 (ru) | 1988-11-18 | 1988-11-18 | Способ изготовлени строительных блоков |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU884617336A SU1661175A1 (ru) | 1988-11-18 | 1988-11-18 | Способ изготовлени строительных блоков |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1661175A1 true SU1661175A1 (ru) | 1991-07-07 |
Family
ID=21413874
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU884617336A SU1661175A1 (ru) | 1988-11-18 | 1988-11-18 | Способ изготовлени строительных блоков |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1661175A1 (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4015526A1 (de) * | 1990-05-15 | 1991-11-21 | Famapanel Anlagenbau Gmbh | Verfahren zur schnelltrocknung und schnellstabilisierung von zementspanplatten |
-
1988
- 1988-11-18 SU SU884617336A patent/SU1661175A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Коротаев Э.И. и др. Производство строительных материалов из древесных отходов. - М.: Лесна промышленность, 1977, с. 79. * |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4015526A1 (de) * | 1990-05-15 | 1991-11-21 | Famapanel Anlagenbau Gmbh | Verfahren zur schnelltrocknung und schnellstabilisierung von zementspanplatten |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP3968607B2 (ja) | 木質材の三次元加工方法 | |
EP1033212B1 (en) | Explosively - split fragments obtained by water-vapor explosion of wooden source materials, wooden material containing such fragments as its aggregate, their manufacturing methods and machines | |
DK0741635T3 (da) | Fremgangsmåde til fremstilling af lignocelluloseholdige plader | |
US6187249B1 (en) | Manufacture of bodies using rice hulls | |
US1862688A (en) | Process for making a fibrous building material | |
SU1661175A1 (ru) | Способ изготовлени строительных блоков | |
CA2248061A1 (en) | A method of pre-pressing fibre material in the manufacture of board products | |
CA2226508A1 (en) | A method of continuous production of lignocellulosic boards | |
JP4269004B2 (ja) | 木材圧密処理方法 | |
RU2003109443A (ru) | Способ изготовления панели из минерального волокна, содержащей одну или несколько полостей определенной формы | |
ES2128807T3 (es) | Procedimiento y dispositivo para la fabricacion de una pieza moldeada. | |
RU2125932C1 (ru) | Способ изготовления профилированных изделий из материала цельной древесины или древесных сред | |
SU576753A1 (ru) | Способ изготовлени волокнистых плит с вертикальным направлением волокон | |
SU1442588A1 (ru) | Способ изготовлени м гких древесноволокнистых плит из гуза-паи | |
JPH0414404A (ja) | 高温高圧水蒸気下で木材を処理する加工装置 | |
JP2003154510A (ja) | 無機質板の製造方法 | |
RU2151695C1 (ru) | Способ получения пустотелого кирпича-сырца | |
SU1217671A1 (ru) | Способ формовани газобетонных изделий | |
SU1071452A1 (ru) | Способ производства строительных элементов из древесного волокна | |
SU1759645A1 (ru) | Способ изготовлени сегментов дисковых пил | |
SU933656A1 (ru) | Способ изготовлени бетонных изделий | |
SU885044A1 (ru) | Способ изготовлени изделий с выступающими элементами на поверхности | |
SU303183A1 (ru) | Всесоюзная ;'мт?!1тш-щнй1ес;ш^|i | |
SU1588550A1 (ru) | Способ изготовлени волокнистых изделий | |
JPS6342802A (ja) | 吸音材の製造方法 |