SU1650736A1 - Способ управлени процессом окомковани фосфатных материалов - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к способам управлени  процессом окомковани  тонкодисперсных материалов и может быть использовано в химической промышленности , черной и цветной металлургии. Целью изобретени   вл етс  повышение качества конечного продукта за счет повышени  точности регулировани . Сущность способа заключаетс  в том, что дополнительно включены следующие операции: - задают врем  контрол  отношени  массы шихты, загружаемой на тарель и массы выгруженных окатышей , - дел т выбранное врем  контрол  на равные промежутки времени, - измер ют количество выгруженных с тарели окатышей за каждый промежуток времени, - сравнивают полученные результаты между собой и в случае неритмичности выдают сигнал запрета на изменение скорости вращени  тарели гранул тора, - определ ют массу выгруженных окатышей зй заданное врем  контрол  и сравнивают с массой шихты, поступившей на тарель за это же врем , - полученное отношение сравнивают с заданным отношением и в случае отклонени  выдают команду на изменение скорости вращени  граиул тора, - одновременно по графической зависимости выхода окатышей оптимальной фракции и нагрузкой на тарель гранул тора определ ют выход окатышей оптимальной фракции,- анализируют возмущени  и отрабатывают их в зависимости от знака и величины отклонени  Изобретение позвол ет стабилизировать грансостав сырых окатышей, увеличить выход окатышей оптимальной крупности способствует ритмичности выгрузки сырых окатышей и сокращает врем  отработки возмущений и исключает возможность перерегулировани . 5 ил О ел о XJ со о

Description

Изобретение относитс  к способам управлени  процессом окомковани  тонкоизмельченных материалов, в частности к процессам окомковани  тонкодисперсных фосфатных материалов в тарельчатом гра- нул торе и может быть использовано в химической промышленности, черной и

цветной металлургии и других отрасл х народного хоз йства.

Целью изобретени   вл етс  повышение качества конечного продукта за счет повышени  точности регулировани .

При наличии отклонений фиксируют нарушение ритмичности, выдают запрет на изменение скорости вращени  тарели, а отработку возмущени  устран ют путем изменени  качества влаги, подаваемой на тарель в зону гарнисажа.

Выход оптимальной фракции сырых ока тышей, гарантирующий их прочность, контролируют по отношению массы игихты, загружаемой на тарель, к массе выгружаемых окатышей, причем при отношении, меньшем 0,83 и большем 1,25, фиксируют выход некондиционных окатышей и выдают команду на удаление запрета из загрузки на паллеты обжиговой машины, а отработку возмущени  осуществл ют за счет обоих регулирующих воздействий.

Таким образом, отличительными признаками предлагаемого изобретени   вл ютс 

-введение нового параметра - ритмичности выгрузки, по которой определ ют восстанавливающее воздействие при нарушении режима окомковани ;

-контроль гранулометрического соста- ва окатышей и выхода оптимальной фракции осуществл ют по отношению массы шихты, загружаемой на тарель, к фактической массе выгружаемых окатышей;

-определение диапазона указанного отношени , гарантирующее выход кондиционных окатышей,

В процессе окомковани  крупные и мелкие фракции двигаютс  по различным траектори м, благодар  чему происходит сегрегаци  комочков по величине и выгрузка из гранул тора лишь наиболее крупных. По мере увеличени  размера окатыша траектори  его движени  представл ет своеобразную спираль, в которой каждый последующий виток осуществл етс  в плоскости , отход щей от поверхности диска гранул тора, а нисход ща  ветвь витка приближаетс  к борту тарели (фиг. 1}.

Технологи  окомковани  сырь  на тарельчатом гранул торе определ етс  большим числом разнообразных факторов, вли ющих на процесс. Входными параметрами (XI) процесса окомковани   вл ютс :

-дисперсность исходной шихты, ее физико-химические свойства;

-число оборотов тарельчатого гранул тора , п об/мин;

-угол наклона тарели, а град;

-масса поступающей на гранул тор шихты, Qm,

-количество влаги, подаваемой с шихтой (первоначальна  влажность шихты) и на тарель гранул тора в процессе окомковани  и т.д.

Выходными параметрами (Yi)  вл ютс ;

-влажность сырых окатышей, WOK;

-масса выгружаемых окатышей QOK;

-прочность окатышей, а кг/ок;

-гранулометрический состав (выход кондиционных фракций), (р, %.

Основными регулирующими воздействи ми в процессе окомковани  на тарельчатом гранул торе  вл ютс :

-изменение угла наклона таоели, а:

-изменение скорости вращени  таре- ли, п об/мин;

-изменение подачи влаги на тарель гранул тора , QB.

На практике используют в основном изменение скорости вращени  тарели и по- дача влаги в процессе окомковани , а угол наклона устанавливают посто нным в зависимости от свойств комкуемого материала .

Статистическа  характеристика процес- са увлажнени  выражаетс  уравнением

QB

WOK Worn + К

Щ

(1)

где WOK - влажность окатышей, %;

QB и Ош - количество влаги и шихты, подаваемой на тарель гранул тора, кг;

Wouj - первоначальна  влажность шихты , %;

К- коэффициент пропорциональности. Переувлажнение шихты создает не- устойчивый по высоте гарнисаж, а следовательно , и переменную высоту борта тарели, что измен ет место разгрузки готового продукта из тарели. Кроме того, переувлажнен- на  шихта создает дополнительный переменные нагрузки на привод гранул тора , что вли ет на распределение грану- лируемого материала в окомкователе. Уменьшение влаги приводит к уменьшению выхода оптимальной фракции увеличению выхода мелочи.

Выход кондиционных окатышей определ етс  двум  факторами: прочностью окатышей и их гранулометрическим составом , причем гранулометрический состав определ етс  по анализу представительных проб, а прочность сырых окатышей по ГОСТу, т.е.

Око Р(т,р).(2)

Из описани  изобретени  по ав- тор. св. Ns 1199817 известно, что между гранулометрическим составом и прочностными характеристиками сырых окатышей существует зависимость, а именно выход оптимальной фракции и оп- ределенное соотношение между массой окатышей меньше и больше оптимальной фракции гарантирует допустимую прочность окатышей, поэтому специального определени  прочности не требуетс , тогда

Око Р(Оопт).(3)

Оптимальный режим работы тарельчатого гранул тора должен обеспечить максимальный выход сырых окатышей нужного класса крупности (12-16 мм). В этом случае разгрузка по всему периметру тарели за один оборот происходит равномерно при прочих неизменных услови х (скаропъ вращени , подача шихты).

Таким образом, равномерна  выгрузка материала характеризует качество управлени  режимом окомковани , а количественные отклонени  определ ют производительность гранул тора, т.е. выход оптимальной фракции и указывает на характер возмущений. Дл  оперативности отработки возмущений м вы влени  их в качестве базы сравнени  прин ты показатели работы гранул тора за определенный промежуток времени.

Врем  контрол  определ етс  производительностью (паспортной) тарельчатого гранул тора, так дл  больших гранул торов с диаметром тарели 7,5 м и более досгаточ но сравнить массу загружаемой шихты за один оборот, а дл  средних гранул торов с диаметром тарели 3 - 4,5 м оптимально выбрать врем  сравнени  2-3 оборота тарели и т.д.

Выше уже указывалось, что даже незначительна  неравномерность разгрузки означает отклонение технологического процесса окомковани  от оптимального режима . Дл  определени  ритмичности выгрузки окатышей выбранное врем  контрол  работы гранул тора дел т на несколько равных частей и определ ют количество выгружаемых окатышей за каждый отрезок времени, сравнивают их между собой, т е последующее с предыдущим значением Наличие отклонени  (неритмичность) свидетельствует об отклонении режима от оптимального, но применение в качестве регулирующего воздействи  изменени  скорости вращени  тарели, хот  и  вл етс  наиболее оперативным воздействием, может в этом случае привести к автоколебательному режиму.

В данном случае необходимо в качестве регулирующего воздействи  прин ть изменение подачи воды на тарель, о чем свидетельствует неритмичность выгрузки. Это объ сн етс  тем, что стабильность процессе окомковани  зависит от состо ни  поверхности гранул тора. котора  должна быть достаточно шероховатой, чтобы предотвратить проскальзывание шихты, и в то же врем  достаточно гладкой, чтобы обеспечить равномерное организованное качение окатышей и исключить образование и обрушение уплотненных кусков шихты. Необходимые свойства рабочей поверхности тарели гранул тора обеспечиваютс  созданием из шихты гарнисажа толщиной 40 - 50 мм.

Гарнисаж  вл етс  своеобразным аккумул тором влаги, впитывающим ее при избытке в шихте и отдающим при недостатке. При влажности шихты, идущей на гранул цию, выше оптимального значени , избыток ее

впитываетс  гарнисажем, при недостатке влаги - частично дополн етс  за счет воды, содержащейс  в гарнисажном слое, Поэтому образование на поверхности грантарели устойчивого сло  гарнисзжа более стабили5 зирует процесс окомковани  и приводит к увеличению его производительности.

При наличии неритмичности выгрузки дл  восстановлени  гарнисажа на поверхность гранул тора, свободную от шихты,

0 подают дополнительную влагу, причем количество ее зависит от величины сигнала рассогласовани  между массой загруженной шихты и количеством выгружаемых окатышей. При превышении массой выгру5 жаемых окатышей заданного значени  на 10 - 15% влагу увеличивают на 5 - 10% от исходной влаги подаваемой на тарель гранул тора . а при отклонении более 16% - на 15 - 25% от исходной влаги.

0Корректировка подачи влаги менее 5%

не позвол ет оперативно отработать возмущение (за один оборот тарели), а увеличение влаги более, чем на 25% приводит к перерегулированию , т.е приводит к увеличению

5 допустимого влагосодержани  в окатышах (10 11 %} и снижение их прочности.

Непрерывна  подача высокодиспергированной влаги имеет существенное значение при окатывании и способству0 ет интенсификации процесса, поскольку зародышами окатышей  вл ютс  частииы порошка соединенные жидкостными мостиками , а производительность процесса  вл етс  функцией таких зародышей, потому

5 цто порошок легче соедин етс  со смоченной поверхностью

На основании проведенных исследований установлена зависимость между выходом оптимальной фракции окатышей и

Q допустимым отклонением отношени  количества шихты, поступающей на гранул тор, и массой выгружаемых окатышей. Эта зависимость приведена на фиг. 2.

Анализ этой зависимости показывает,

5 что при оптимальном отношении, равном 1,0. выход окатышей оптимальной фракции 12-16 мм составл ет 90%. Зона допустимых отклонений по качеству окатышей находитс  в пределах заштрихованной зоны и составл ет 0,83 - 1,25, поэтому при выходе

из допустимой зоны в ту или другую сторону окатыши бракуютс  по прочности и формируетс  команда на сброс их в бункер возврата .

Кроме того, при наличии неритмичности дл  восстановлени  процесса окомковани  осуществл етс  одновременно два регулирующих воздействи  - изменение скорости вращени  гранул тора в сторону отработки возмущени  и подачу воды на тарель гранул тора .

Таким образом, сущность предлагаемого способа заключаетс  в следующей последовательности операций:

1.Задают оптимальные параметры процесса ,

а)расход шихты, подачу влаги в смеситель;

б)скорость вращени  и угол наклона тарели;

в)количество влаги, подаваемой на тарель .

2.Задают врем  контрол  соотношени  между массой загружаемой шихты и массой

выгружаемых окатышей, т.е количество оборотов тарели.

3.Измер ют массу выгружаемых окатышей за выбранный промежуток времени и определ ют отношение между загрузкой шихты на тарель и выгрузкой окатышей, т.е величину QT/QOK.

4.Периодически или посто нно дел т врем  контрол  на равные промежутки времени , за которые измер ют количество выгруженных окатышей.

На фиг, 1 представлены траектории окатышей на тарели гранул тора; на фиг. 2 - зависимость между выходом оптимальной фракции окатышей и допустимым отклонением отношени  количества шихты поступающей на гранул тор, и массой выгружаемых окатышей,- на фиг. 3 приведена блок-схема одного из вариантов управлени ; на фиг. 4 - блок-схема блока контрол  ритмичности выгрузки; на фиг. 5 - блок-схема блока 28.

Система управлени  дл  реализации способа состоит из дозаторов 1 и 2 фосфоритной муки и возврата, увлажнител  3. входы дозаторов соединены с соответствующими задатчиками 4 и 5, регул тора подачи увлажнител  6, смесител  7, тарельчатого гранул тора 8 с приводом 9, реверсивного конвейера 10 с приводом ленты, обжиговой машины 11, датчики расхода увлажнител  12, выход которого соединен со вторичным прибором (расходомером) 13, а вход с исполнительным механизмом подачи увлажнител  14, сумматора 15, входы которого соединены с выходами дозаторов

и расходомера увлажнител , датчиком 16 веса окатышей на конвейере, выход которого соединен с входом весоизмерител  17, первый выход весоизмерител  через переключатель 18 соединен с блоком контрол  ритмичности выгрузки 19, второй выход весоизмерител  17 через переключатель 20 соединен с интегратором 21 и блоком делени  22, второй вход которого соединен с

0 сумматором 21 и блоком делени  22, второй вход которого соединен с сумматором 15, а третий вход с выходом интегратора 21. Выход блока делител  соединен с блоком сравнени  23, на второй вход которого

5 поступает сигнал, пропорциональный заданному отношению массы шихты, поступающей на тарель, к массе выгружаемых с тарели окатышей т.е. От/Оок 1.0. Выход блока сравнени  соединен с входом блока

0 усилителей 24, выходы которого соответственно соединены с приводом тарельчатого гранул тора 9 , и входом блока 25 запрета. Третий выход блока усилителей 24 соединен с приводом 9 через логический блок 26, вы5 полненный по схеме И на второй вход указанного блока 26 подаетс  сигнал со второго выхода блока 19, управл ющий вход привода 27 транспортера (реверсивного) соединен с третьим выходом блока 24, четвер0 тый выход блока 19 и два первых выхода блока усилителей 24 соединены с блоком 28 корректировки расхода увлажнител .

Переключател ми 18 и 20 управл ет блок программного управлени  29, который

5 может работать как в ручном, так и в автоматическом режиме.

В основном все элементы системы управлени  выполнены на стандартных элементах и не требуют специальных по снений,

0 за исключением блоков контрол  ритмичности выгрузки и блока 28 корректировки расхода увлажнител . Их принципиальные схемы, как выше упоминалось приведены на фиг 4 и 5.

5Блок-схема блока 19 контрол  ритмичности выгрузки состоит из блока коммутации 30, элементов сравнени  31 фактической выгрузки окатышей предыдущего и последующего измерени , причем

0 сигналы от соответствующего канала измерени  поступают на второй вход элемента сравнени  31 через реле времени 32, выходы элементов сравнени  31 через фазочув- ствительный усилитель 33 соединены с

5 элементом пам ть 34, а выходы элемента пам ть - с аналоговым преобразователем 35. Блок 28 состоит из двух логических элементов И - 36 и 37, на первые входы которых поступает сигнал f от неритмичности выгрузки окатышей, а на

вторые входы указанных блоков поступают сигналы FI и F2 с соответствующих выходов блока усилителей 24 и усилител  38, вход которого соединен с выходом блока 19.

Блок программного управлени  представл ет собой стандартное врем задающее устройство, выдающее командные сигналы по заданной программе. Этот блок осуществл ет одновременное последовательное поступление сигналов с весоизме- рител  на блоки контрол  19 и ритмичности выгрузки окатышей и на делитель 22 через интегратор 21. Кроме нумерации блоков на фиг. 3, 4, 5 приведены буквенные выражени  FI - Fy, f, А и.д., сигнал которых будет  сен из дальнейшего описани  работы, устройства .

Процесс окомковани  и управление им осуществл ют следующим образом.

Исходна  шихта, состо ща  из фосфоритной муки и возврата сырых окатышей, через дозаторы 1, 2 поступает в смеситель 7, куда ввод т 90 - 95% влаги от расчетного значени . Задают режим работы тарельчатого гранул тора, т.е. расход компонентов исходной шихты, количество оборотов и угол наклона тарели. Дл  тарельчатого гранул тора диаметром 7,5 м общий расход исходной шихты составл ет 70 т/ч, таким образом на задатчиках 4 и 5 соответственно устанавливают расход фосфоритной муки 60 т/ч, расход возврата 3,0 т/ч. Количество влаги, которую необходимо ввести в процессе окомковани , составит 7 м3/ч.. но распредел етс  она таким образом - 6,3 м /ч подают в смеситель и 0,7 м /ч - на гранул тор. Контроль за расходом влаги осуществл ют с помощью датчика расхода 12 и фиксируют расходомером 13 В процессе окомковани  количество влаги, подаваемой в смеситель и на тарельчатый гранул тор, может измен тьс  с помощью регул тора 6.

После смесител  7 шихта поступает на тарельчатый гранул тор 8. Привод 9 обеспечивает вращение тарели со скоростью 8 об/мин (оптимальный диапазон - 6 - 9 об/мин), а наклон тарели устанавливаем в 45 градусов.

Сырые окатыши выгружаютс  на реверсивный конвейер 10, снабженный приводом 27 и далее укладываютс  на обжиговую машину 11. С датчика веса 1 б сигналы, пропорциональные весу выгружаемых с тарели окатышей, поступают на весоизмерительное устройство 17. Сигнал, пропорциональный весу окатышей, выгружаемых за выбранный промежуток времени, поступает в делитель 22, причем возможны два варианта - непосредственно в делитель или через интегратор 21. Это зависит от того, какой режим контрол  неритмичности выгрузки окатышей прин т - периодический или посто нный. При периодическом контроле

неритмичности выгрузки управление процессом окомковани  осуществл етс  в основном по прототипу за исключением контрол  выхода оптимальной фракции. Рассмотрим работу устройства в режиме посто нного контрол  неритмичности выгрузки. В этом случае блок программного управлени  29 подключает входы блока 19 и интегратора 21 соответственно переключател ми 18 и 20.

Пусть, например, в качестве критери  сравнени  массы загружаемой шихты и выгружаемых окатышей прин т один оборот тарели. Тогда величина задани  определ етс  следующим образом:

п - Qo6u, f 70000 - . , . и3ал - - -- Ь - „„,.; (1Ь - ТчЬ кг . (4)

3600

где Озад - масса шихты, загружаема  на

гарель за один оборот ее;

Ообщ - производительность тарельчатого гранул тора. 70 т/ч; t 1 ч;

to - врем  одного оборота, 1/8 мин - 7,5 сек.

Задаемс  количеством измерений дл  определени  неритмичности выгрузки, например , четыре измерени . Определим врем  одного измерени  по формуле

35

г - tc tn - - ,

(5)

где tn - врем  одного измерени  массы выгружаемых окатышей, с;

to - врем  одного оборота тарели, с;

N - количество измерений, шт.

В данном случае tn 7,5/4 1,9 с. Сигнал с весоизмерител  17, пропорциональный массе выгружаемых окатышей, за врем  tn - 1,9 с, поступает через переключатель 18 на блок коммутации 30 (см. фиг. 4), который управл ет подключением сигнала к соответствующему каналу измерени . В нашем случае в блоке 19 имеетс  четыре измерительных канала.

Сигнал с коммутатора 30 поступает на первый вход блока сравнени  31-1 первого измерительного канала через реле времени 32 - 1, имеющего выдержку времени 1.9 сек. На второй вход указанного блока сравнени  поступает сигнал от второго измерительного канала, но на входы блока сравнени  31-1 благодар  реле времени 32 - 1 они поступают одновременно. В блоке сравнени  31-1 происходит сравнение результатов измерени  массы выгружаемых окатышей первого и второго измерительного канала. В случае отклонени  сигнал рассогласовани  усиливаетс  фазочувстви- тельным усилителем 33 - 1 и поступает в логический блок пам ти 34, где он запоминаетс  до конца цикла измерени . Аналогично происходит вы вление возмущени  по второму и третьему измерительному каналу ,

Вы вление возмущени  по четвертому измерительному каналу несколько отличаетс , а именно: сигнал с коммутатора 30 поступает на блок сравнени  31-4 без выдержки времени, а т.к. в этом блоке происходит сравнение результатов первого и четвертого канала, то выдержка времени реле 32 - 4 отличаетс  от прочих реле времени и равна 3tn, т.е. 5,7с.

Пусть на каждый из измерительных каналов от весоизмерител  17 через коммутатор 30 поступают сигналы, пропорциональные весу выгружаемых окатышей, а именно: 40, 40, 32, 35 кг. Соответственно на выходе блоков сравнени  будут сигналы

А 12 40-40 О,

А 23 40-32 +8,

А 34 32-35 -3,

А 41 35-40 -5.

Таким образом, на выходе блоков сравнени  31 - 2, 31 - 3, 31 - 4 по в тс  сигналы рассогласовани , которые усил тс  соответствующими фазочувствительными усилител ми 33 - 2, 33 - 4. На выходе усилител  33-3 сигнал отсутствует, так как порог срабатывани  усилителей пропорционален сигналу, равному 3,65 кг. Порог срабатывани  усилителей устанавливаетс  10% от заданного значени , которое определ етс  по формуле

п Озад 146 изад

36,5 кг

(6)

N4

Оба эти сигнала поступают в блок пам ти 34 и после окончани  цикла измерени , т.е. через 7,5 сек выдаютс  на входы аналогового преобразовател  35, который работает в нормальном режиме, т.е. при наличии на его входах хот  бы одного сигнала рассогласовани  (1) на выходе его есть сигнал (1) запрета, который поступает на запрещающий вход блока запрета 25. В рассматриваемом примере сигнал запрета на выходе блока контрол  19 имеетс .

Масса выгружаемых с тарели 8 окатышей за один оборот суммируетс  в интеграторе 21 и будет равна

Ообщ Qi + Qa + Оз + Q4 40 + 40 + 32 + +35- 147кг.

В блоке 22 этот сигнал сравниваетс  с заданным значением, т.е. со 146 кг и так как отношение Оэад/Оок 1.0. то ни один из усилителей блока 24 не сработает и на его

выходе сигналы Ft и Fa на восстановление процесса окомковани  отсутствуют.

По зависимости между нагрузкой на тарельчатый гранул тор и выходом окатышей оптимальной фракции (фиг. 2) определ ют,

что выход окатышей оптимальной фракции 12 - 16 мм составл ет 85%, а прочность соответственно 2,50- 1,55 кг/ок.

Сигнал о нарушении ритмичности с выхода блока 19 поступает на вход блока 28

корректировки расхода увлажнител , но т.к. на вторых входах элементов И 36 и 37 отсутствуют сигналы рассогласовани  от усилителей 24 о нарушении соотношени  между поступающей на тарель массой шихты и

массой выгружаемых окатышей, то на выходе указанных блоков И сигнал корректировки расхода увлажнител  отсутствует. Отклонение ритмичности выгрузки окатышей может носить случайный характер и

требуютс  дополнительные измерени . Причиной нарушени  ритмичности может быть плоха  работа узла очистки, что привело к нарушению гарнисажа. В следующем цикле измерени  на каждый измерительный канал блока 19 поступили следующие сигналы от весоизмерител  17. пропорциональные массе выгружаемых окатышей; 42, 45, 47, 52 кг. На выходе блоков сравнени  31 по в тс  сигналы рассогласовани  :

А12 -3, Д23--2,Д34 -5,А41 -40 кг. Так как рассогласование А12 иА23 меньше порога срабатываний усилителей 33-1 и 33 - 2. то на выходе первых двух измерительных каналов сигналы отсутствуют. На

выходе третьего и четвертого измерительного канала, т.е. усилителей 33 - 3 и 33 - 4 сигналы рассогласовани  есть и они поступают в блок пам ти 34, из которого после окончани  цикла измерени  поступают на

вход аналогового преобразовател  35, который выдает сигнал f (запрет) на запрещающий вход блока запрета 25 и одновременно в блок 28 корректировки расхода увлажнител .

В блоке 21 происходит суммирование

результатов отдельных измерений и определ етс  сумма выгруженных окатышей за цикл измерени , т.е. за один оборот тарели

QOK 42+ 45+ 47+ 52 186 кг.

Сигнал, пропорциональный полученному значению, поступает на первый вход делител  22, на второй вход которого из сумматора 15 поступает сигнал о количестве

шихты, поступающей натарель гранул торз за это же врем . Так как Ош const, т.е. загрузка шихты посто нна  и точность дозировки составл ет ±2%, то на втором входе делител  22 будет сигнал, пропорциональный Ош 146 кг. В делителе 22 определ етс  QUI/QOK 146/186 0,785. Эта величина сравниваетс  в блоке сравнени  23 с заданным значением, равным 1,0. В результате на выходе блока сравнени  по витс  сигнал рассогласовани  АО который поступит на вход блока усилителей 24.

Блок усилителей состоит из нескольких (Ьйзо гувствительных усилителей с разным порогом срабатывани , например, первый усилитель срабатывает при отклонении нагрузки бо еэ 12%, т.е. Д ±0,12 , второй усилитель при А 0,16, а третий усилитель при ,20.

В рассматриваемом примере на выходе блока 24 по в тс  три сигнала Fi, F2 и РЗ, причем сигналы Fi и Fa поступают на вход блока запрета 23 и т.к. на запрещающем входе его имеетс  сигнал запрета f, то сигналы Fi и F2 на привод тарельчатого гранул торз не проход т. Третий сигнал FS с блока 24 поступает на вход логического элемента 26, выполненного по схеме И. и так как на втором входе его имеетс  сигнал от блока 19, то сигнал FS поступает на вход привода 9 тэрели, причем скорость вращени  тарели изменитс  на два оборота. Одновременно будет скорректировано количество влаги, подаваемой на тарель в процессе окомковани , так как на входах логических элементов 36,37 И блока 28 имеютс  оба сигнала: на блоке 36 сигналы FI и f, а на блоке 37 сигналы F2 и f. Сигналы на входе блоков И: т.е. F§ и Fe отличаютс  по величине корректировки, так при сигнале FS подачу влаги на тарель измен ют на 5- 10% от исходной (увеличивают в рассматриваемом примере), а при сигнале Fe измен ют подачу увлажнител  на 10 - 25% от исходной .

Применение обоих регулирующих воздействий вызвано тем, что процесс окомко- еани  далек от оптимального, так имеютс  несколько возмущений: неритмичность выгрузки, отклонение нагрузки на грану- л тор, причем даже выход за область допустимых значений Ош/0ок - 0,785, а следовательно выход оптимальной фракции составл ет 55%, а прочность окатышей 1,15 кг/ок, т.е. меньше допустимого значени . Кроме того, в данном примере сигнал F4, с выхода третьего усилител  блока 24 поступает на привод 27 ленты конвейера 10 на изменение направлени  движе ни . В этом случае некондиционные окатыши поступают в бункер возврата (на фиг. 3 не показаны).

Другие примеры осуществлени  предлагаемого способа приведены в таблице, где указаны возмущени , регулирующие воздействие и их количественные значени .

Использование предлагаемого способа управлени  процессом окомковани  позвол ет получать выход оптимальной фракции 12- 16 мм в диапазоне 60-90%: в то врем  как известный способ - в диапазоне 45 70% . Кроме того, так как отбраковка сырых окатышей производитс  по выходе оптимальной фракции за один оборот тарели гранул тора, то качество их гарантируетс  и не требуетс  дополнительно определ ть их

механическую прочность.

Сокращение времени выполнени  возмущени  по выходу оптимальной фракции позвол ет уменьшить врем  запаздывани , а использование нового параметра - ритмичности выгрузки окатышей с тарели - избежать колебательного режима за счет перерегулировани , так как примен етс  наиболее эффективное воздействие, как по величине, так и по восстанавливающему эффекту .

По сравнению с базовым выход годных окатышей оптимальной фракции увеличитс  на 8 - 12%, что позволит получить экономический эффект 1,9 млн.руб./год или

0,3 руб /т окатышей.

Claims (1)

1. Формула изобретени  Способ управлени  процессом окомковани  фосфатных материалов, состо щий

   в контроле расхода массы шихты, загружаемой в гранул тор, и массы выгружаемых окатышей за одинаковый промежуток времени , определении их отношени , сравнении с заданным значением, контроле

   выхода оптимальной фракции и нагрузки гранул тора и при их отклонени х от заданных значений измен ют скорость вращени  тарели гранул тора или количества влаги, подаваемой на гранул тор в зону

   гэрнисажа, отличающийс  тем, что, с целью повышени  качества конечного продукта за счет повышени  точности управлени , дополнительно определ ют ритмичность выгрузки окатышей за равные

   промежутки времени, меньшие времени контрол  шихты, загружаемой в гранул тор , и в случае нарушени  ритмичности выгрузки измен ют подачу влаги на тарель гранул тора в зону гарнисажа и одновременно запрещают изменение скорости

   вращени  тарели гранул тора, а выход оптимальной фракции контролируют по зависимости его от нагрузки на гранул тор, которую поддерживают в пределах 0,83 - 1,25 от номинальной и при ее отклонени х

   окатыши бракуютс , а при одновременной- неритмичности выгрузки регулируют скорость вращени  тарели гранул тора и величину подачи влаги на тарель гранул тора в зону гарнисажа.

   ша

   Очистное ycmpQUcmSo

   Форсунки дл  гой/к/сажа

   Форсунки шихты

   мес/по подачи шихты

   Фи&1

   л° о о.в w п м u

   Отклонение от оптимальной нагрузки, ti (i)

   Фиг. 2

   Omin

   Qmax

   ti (

   Omin

   Qmax

   Т fe енк.

   %

   «Н

   «

   6

   36

   FZ

   37

   Фив. 5