SU1615221A1 - Способ напылени покрытий на полые тонкостенные цилиндрические стальные детали - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к нанесению покрытий газотермическими методами, в частности к газопламенному напылению оплавл емых покрытий, и может быть использовано в различных отрасл х машиностроени  дл  деталей типа пустотелого вала. Цель изобретени  - повышение качества покрыти . Обрабатываемую деталь закрепл ют в подход щем устройстве, обеспечивающем вращение детали и непрерывно-последовательную обработку поверхности, например в токарном станке. Каждый элемент обрабатываемой поверхности нагревают индуктором до 120...150°С с подачей в зону нагрева инертного газа, затем на этот участок нанос т покрытие газопламенным методом. Участки поверхности с нанесенным покрытием попадают сначала в зону действи  индуктора, где происходит оплавление покрыти , а затем в термостат с температурой 500...600°С, где их термостатируют в течение 40...60 с. В процессе обработки деталь нагружают раст гивающим осевым усилием величиной 0,3...0,6 кг/мм². 1 табл.

Description

Иэобретение относитс  к области нанесени  покрытий газотермическими методами , в частности к газопламенному напылению оплавл емых покрытий, и может быть использовано в различных отрасл х машиностроени .

Цель изобретени  - повышение качест- . ва покрыти .

Полученное покрытие должно характеризоватьс  отсутствием таких дефектов, как микротрещины, отслоени , наплывы, смещение сло , а также отсутствием короблени .

Способ осуществл ют следующим образом .

Обрабатываемую деталь закрепл ют в подход щем устройстве, например в патроне токарного станка. В этом случае на каретке станка устанавливают индукторы дл  предварительного подогрева детали и дл  оплавлени  покрыти , спрейер дл  подачи защитного газа/газопламенную горелку и термостат.

Каждый элемент поверхности детали непрерывно последовательно нагревают до 120...150°С с подачей в зону нагрева инертного газа, затем на этот элемент напыл ют покрытие, оплавл ют его и затем провод т термостатиро- вание при 500...600 С. Соотношение скорости обработки и длины зоны термостатировани  выбирают таким, чтобы обеспечить продолжительность термоста1 1ро8ани  40...60 с. В процессе обработки деталь нагружают осевым раст гивающим ус лием 0,3..,0,6 кг/мм.

с 

1Ю

Предлагаемый режим термостатирова- ни  обеспечивает оптимальные услови  охлаждени  детали с оплавленным покрытием , результатом чего  вл етс  отсутствие дефектов 8 покрытии. -1 Подача в зону обработки инертного газа предотвращает окисление поверхности, тем самым исключа  отслоени  .покрыти . нагружение с рекомендуемой величиной усили  уменьшает коробление деталей . При этом геометрические размеры д(талей остаютс  неизменными, а покры- Т1 е остаетс  бездефектным.

Пример. Обрабатываема  деталь - пАунжер из стали 38ХМЮА диаметром 45 мм, длиной 1200 мм с толщиной стенки 6 мм. Напыл емый материал - njH70X17C4py. Толщинй покрыти  0.25...0.35 мм, скорость обработки 2 мм/с. Контроль дефектов в покрытии осуществл -- ли металлографическими методами. Короб- жжие оценивали по стреле прогиба измеренной микрометром..

Результаты представлены в таблице При нарушении рекомендуемых пара- мртров в покрытии по вл ютс  отслоени ,

микротрещйны. наплывы и смещени  сло , а также возрастает коробление.

Таким образом, изобретение обеспечивает формирование покрыти  повышенного качества, что позвол ет рекомендовать его использование в нефт ном машиностроении дл  деталей типа пустотелый вал.

Claims (1)

1. Формула изобретен и  

   Способ напылени  покрытий на полые тонкостенные цилиндрические стальные детали преимущественно из самофлюсующйх- с  сплавов, включающий непрерывно последовательно чередующиес  предварительный индукционный нагрев детали до 120...1ВО°С, газопламенное напыление, оплавление покрыти  и охлаждение на воздухе , о т л ичающийс  тем, что. с целью повышени  качества покрыти , деталь нагружают осевым раст гивающим усилием 0,3...0,6 кг/мм, при этом зону пред0арЪ|- тельного нагрева защищают инертным газом , а после оплавлени  покрыти  провод т термостатирование при 500... в течение 40...60 с.