SU1597350A1 - Способ изготовлени зольного грави дл бетона - Google Patents
Способ изготовлени зольного грави дл бетона Download PDFInfo
- Publication number
- SU1597350A1 SU1597350A1 SU884601913A SU4601913A SU1597350A1 SU 1597350 A1 SU1597350 A1 SU 1597350A1 SU 884601913 A SU884601913 A SU 884601913A SU 4601913 A SU4601913 A SU 4601913A SU 1597350 A1 SU1597350 A1 SU 1597350A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- ash
- concrete
- shell
- mixture
- gravel
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
- Y02W30/00—Technologies for solid waste management
- Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
- Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к области производства строительных материалов и может быть использовано дл изготовлени зольного грави из дра и оболочки. Дл повышени скорости твердени прочности зольного грави и бетона на его основе, а также снижени теплопроводности бетона, в способе изготовлени зольного грави дро смачивают водным раствором суперпластификатора, оболочку нанос т из смеси золы и быстротвердеющего цемента, затем провод т обкатывание гранул в течение 3-5 мин и повторное нанесение оболочки из смеси золы и быстротвердеющего цемента, причем расход сухого суперпластификатора на смачивание дра составл ет 0,5-0,8% от массы оболочки. Способ обеспечивает получение зольного грави с насыпной плотностью 590-610 кг/м3, прочностью при сжатии в цилиндре 2,8-3,1 МПа. Бетон с использованием зольного грави характеризуетс плотностью 1290-1300 кг/м3, прочностью при сжатии 10,6-11,6 МПа, теплопроводностью 0,30-0,32 Вт/м.°С. 1 табл.
Description
Изобретение относитс к промышленности строител ьных материалов и может быть использовано при изготовлении заполнителей дл легких бетонов.
Цель изобретени - повышение скорости твердени , прочности зольного грави и бетона на его основе, а также снижение теплопроводности бетона .
Способ осуществл ют следующим образом .
Приготавливают дро с последующим нанесением оболочки из смеси золы и минерального в жущего и твердени гранул, при этом дро смачивают водным раствором суперпластификатора, оболочку нанос т из смеси золы и быстротвердеющего цемента, затем провод т обкатывание гранул в течение 3 - 5 мин и повторное нанесение оболочки из смеси золы и быстротвердеющего цемента , причем расход сухого суперпластификатора на смамиванир дра составл ет Oj5-0,8% от массы оболочки.
. Пример. Приготавливают дра по известному способу. Дл этого готов т смесь из золы сухого отбора ТЭЦ-22, портландцемента М400, вспученного перлитового песка МбО.и питьевой воды. Цемент (9,375%) и золу (53,125%) загружают в шаровую мельнисл
1
оо
ел
цу,Тдё осуществл ют совместный помол до удельной поверхности 3500 . В приготовленную смесь ввод т перлитовый песок МбО в количестве 6,25% от массы смеси. Вода дл увлажнени составл ет 31,25. Полученную смесь гранулируют на тарельчатом гранул то ре до образовани г дер диаметром 10 - 15 мм, которые смачивают водным раст- вором суперпластификатора марки 10-03 5%-ной концентрации.
Смесь дл оболочки приготавливают путем совместного помола в шаровой мельнице быстротвердеющего цемента J Бесалит МЙОП (155;) и золы T3IJ-22 (85 ло удельной поверхности 3700 см2/г; Затем при работающем гра- нул торе производ т нанесение этой смеси путем опудривани в количестве 85% от массы всей смеси до образовани первоначальной оболочки, после чего гранулы обкатывают мин и производ т вторичное нанесение путем опудривани оставшейс смеси в количестве 15%. Толщина оболочки составл ет 1,0-1,5 мм (0,1 диаметра гранул) Гранулы твердеют в нормальных услови- |ЯХ и через 1 ч, 5 ч и 28 сут определ ют прочность заполнител . На основе полученного зольного грави через 28 сут после его изготовлени приготавливают бетонную смесь.
Показатели свойств получаемого зольного рави и бетона на его осно- ве представлены в таблице. .
Способ обеспечивает получение зольного грави с насыпной плотн9стью 590-610 кг/мз, прочностью при сжатии в цилиндре 2,8-3.1 МПа. Зольный гра- ВИЙ после 1 ч хранени набирает прочность в размере O.t-O.S МПа,. а после 5 м 0,8-1,0 МПа.
Бетон.с использованием зольного грави характеризуетс плотностью 1290-1300 кг/мз, прочностью при сжа- тии 10,6-11,6 МПа, теплопроводностью 0,30-0.32 Вт/м.- С.
При взаимодействии с золой быстро твердеющего цемента Бесалит дает значительное количество дополнительных новообразований в виде сульфато- ,содержащих минералов и низкоосновных гидроксиликоалюминатов кальци , что увеличивает начальную и конечную про ность зольного грави .
Способ обеспечивает ускоренный рост прочности зольного грави в первые часы после нанесени оболочки.
0
25
,
5
дц дз
JQ ч-.
30
что позвол ет полностью отказатьс от тепловой обработки заполнител к использовать его в бетоне через 3 5 ч после изготовлени . К этому сроку заполнитель имеет прочность 0,8- 1,0 МПа, что достаточно дл предотвращени грави от разрушени в процессе приготовлени бетонной смеси. При тепловой обработке изделий из бетона происходит дальнейшее значительное упрочнение заполнител , на этой стадии при совместном твердении грави с растворной составл ющей происходит прочное срастание заполните- л с раствором с образованием плотной микроструктуры раствора по всему объему и улучшенной контактной зоны, более плотной и прочной, чем в случае применени пропаренного зольного грави . Это способствует повышению прочности , и уменьшению теплопроводности
бетона.
Кроме того, при твердении гранул заполнител до введени в бетон в естественных услови х образуетс меньшее количество пор, чем после тепловой обработки, при этом измен -. етс характер пористости в сторону уменьшени размера пор, снижени капилл рной пористости и увеличени замкнутой пористости. Уменьшение содержани общей и капилл рной пористости зольного грави также способствует повышению прочности и уменьшению теплопроводности бетона.
Таким образом, при использовании получаемого зольного грави образуетс оптимальна структура бетона, характеризующа с повышенной плотностью оболочки заполнител и растворной части и их плотным срастанием, что обеспечивает увеличение прочности бетона и уменьшение его теплопроводности . Возможно применение одной и той же сырьевой смеси из золы и быстротвердеющего цемента дл получени дер и оболочек. В качестве легких дер можно использовать готовые дра, например , стёклопор. формула изобретени
Способ изготовлени зольного грави дл бетона путем приготовлени дра с последующим нанесением оболочки из смеси золы и минерального в жущего и твердени гранул, отличающий- с тем, что, с целью повышени скорости твердени , прочности зольного
грави и бетона на его основе, а также снижени теплопроводности бетона, дро смачивают водным раствором суперпластификатора , оболочку нанос т из смеси золы и быстротвердеющего це
мента, провод т обкатывание гранул в
, t5973506
течение мин, после чего повторно нанос т смесь золы и быстротвердеющего цемента, причем расход сухого суперпластификатора на смачивание
дра составл ет 0,5-0,8 от массы
Claims (1)
- Формула изобретенияСпособ изготовления зольного гравия для бетона путем приготовления ядра с последующим нанесением оболочки из смеси золы и минерального вяжущего и твердения гранул, отличающийс я тем, что, с целью повышения скорости твердения, прочности зольного гравия и бетона на его основе, а также снижения теплопроводности бетона, ядро смачивают водным раствором суперпластификатора, оболочку наносят из смеси золы и быстротвердеющего цемента, проводят обкатывание, гранул в течение 3-5 мин, после чего повторно наносят смесь золы и быстротвердею щего цемента, причем расход сухого суперпластификатора на смачивание ядра составляет 0,5-0,82 от массы оболочки,
----------------- Показатели Предлагаемый способ по примеру Известный способ .. - L 2 3 Операции изготовления зольного гравия: расход суперпластификатора , % от массы смеси для оболочки 0,5 0,65 0,8 продолжительность обкатывания гранул, мин 3 4 5 Вид минерального вяжущего (+ да, - нет): ОБТЦ Бесалит + + + . ПЦ - - +. Характеристика за полнителя: насыпная плотность, кг/м3 590 600 610 580 прочность гранул в цилиндре МПа, после изготовления через: 1 ч » 0,4 0,5 0,5 0 5 ч 0,8 0,9 1,0 0 28 сут 2,8 3,0 3,1 2,1 Характеристика пропаренного бетона при расходе материалов на 1 м3: цемент М4ОО 250 кг зольный гра.вий 1 м3 зола ТЭЦ-22 200 кг кварцевый песок 200 кг при удобоукладываемости бетонной смеси по0К-3-4 см В/Ц бетонной смеси 0,76 0,80 0,84 0,90 Средняя плотность, кг/м3 1290 1290 1300 1270 Прочность при сжатии, МПа 10,6 10,8 11,6 6,0 Т еплопроводност ь, Вт/м*С 0,32 0,30 о.зо 0,54
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884601913A SU1597350A1 (ru) | 1988-11-05 | 1988-11-05 | Способ изготовлени зольного грави дл бетона |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| SU884601913A SU1597350A1 (ru) | 1988-11-05 | 1988-11-05 | Способ изготовлени зольного грави дл бетона |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| SU1597350A1 true SU1597350A1 (ru) | 1990-10-07 |
Family
ID=21407842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| SU884601913A SU1597350A1 (ru) | 1988-11-05 | 1988-11-05 | Способ изготовлени зольного грави дл бетона |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| SU (1) | SU1597350A1 (ru) |
-
1988
- 1988-11-05 SU SU884601913A patent/SU1597350A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| Авторское свидетельство СССР N 1071599, кл. С 04 В 14/18, 1982. Авторское свидетельство СССР № 992480, кл. С 04 В 18/06, 1981. * |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106396555B (zh) | 一种基于纤维素纤维内养护的超高性能水泥基复合材料及其制备方法 | |
| CN110776289B (zh) | 一种轻质高强陶粒混凝土及其制备方法和应用 | |
| CN110526635A (zh) | 一种高强抗渗混凝土及其制备方法 | |
| CN110964534B (zh) | 一种高性能环保软土固化剂及其制备方法 | |
| CN114368953A (zh) | 一种低碳绿色超高性能混凝土及其制备方法 | |
| JP5633044B2 (ja) | フライアッシュ・コンクリート及びその製造方法 | |
| RU2358937C1 (ru) | Гранулированный заполнитель на основе перлита для бетонной смеси, состав бетонной смеси для получения строительных изделий, способ получения бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| WO2017177997A1 (de) | Porenbetonformkörper mit over- und/oder underlayer | |
| CN115340329A (zh) | 再生细骨料-氧化镁基膨胀剂超高性能混凝土及其制备方法 | |
| CN111116159A (zh) | 一种磷石膏钢管混凝土及其制备方法 | |
| EP3129201B1 (en) | Process for the preparation of masonry composite materials | |
| RU2029749C1 (ru) | Способ изготовления вяжущего низкой водопотребности | |
| SU1597350A1 (ru) | Способ изготовлени зольного грави дл бетона | |
| JP2001261414A (ja) | 自己湿潤養生機能を有するコンクリートおよびその施工法 | |
| CN115893888A (zh) | 锂渣基早强高强胶凝材料及其制备方法 | |
| CN112897915B (zh) | 一种核壳结构高铝粉煤灰氯离子结合陶砂的制备方法 | |
| Thomas et al. | Copper slag cold-bonded aggregate concrete exposed to elevated temperature | |
| JP2843520B2 (ja) | 石炭灰質固化物の製造方法 | |
| CN111302683A (zh) | 一种砌筑水泥及其生产工艺 | |
| RU2531501C1 (ru) | Гранулированный композиционный заполнитель на основе опоки для бетонных строительных изделий и бетонное строительное изделие | |
| CN115521107B (zh) | 二氧化碳养护的钢筋混凝土及其制备方法 | |
| RU2793098C1 (ru) | Сырьевая смесь для прессованных гипсовых изделий и способ их изготовления | |
| RU2793100C1 (ru) | Сырьевая смесь для прессованных гипсовых изделий и способ их изготовления | |
| JP2898565B2 (ja) | 石炭灰を含有する固化物の製造方法 | |
| Almeida et al. | Microstructure alterations of PC-GGBS mortars by superabsorbent polymers (SAP) |