SU1561833A3 - Автоматическа ультразвукова система обнаружени трещин в стальных трубах - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к технике ультразвуковой дефектоскопии труб и может использоватьс  дл  обнаружени  дефектных стальных труб и их маркировки. Цель изобретени  - повышение надежности и эффективности за счет исключени  ошибочной браковки труб, следующих на контроль одна за другой с различными интервалами. В устройстве вырабатываютс  сигналы о пройденном пути датчиком ультразвукового дефектоскопа относительно потока контролируемых труб, сигналы об обнаружении конца трубы с помощью датчика вихревого тока и с помощью фотоэлектрического датчика наличи  трубы в зоне контрол , по которым с помощью сдвигового регистра слежени  вырабатываетс  сигнал маркировки, свидетельствующий о дефектности контролируемых труб. 5 ил.

Description

Изобретение относитс  к технике ультразвуковой дефектоскопии труб и может быть использовано дл  обнаружени  дефектных стальных труб к их маркировки.

Цель изобретени  - повышение надежности и эффективности за счет исключени  ошибочной браковки труб, следующих на контроль одна за другой с различными интервалами.

На фиг о 1 представлена блок-схема автоматической ультразвуковой системы обнаружени  трещин в стальных трубах; на фиг, 2 - схема размещени  датчиков автоматической ультразвуковой системы при контроле стальных труб, подаваемых непрерывно; на

фиг. 3 - 5 - варианты подачи труб на контроль соответственно с большими интервалами, непрерывно без зазоров и с малыми интервалами и соответствующие временные диаграммы, по сн ющие работу системы.

Автоматическа  ультразвукова  сис-

тема обнаружени  трещин в стальных трубах (фиг. 1) содержит последовательно соединенные электроакустический преобразователь 1 , блок 2 ультразвукового дефектоскопа, сдвиговый регистр 3 слежени , формирователь 4 импульсов маркировки и маркирующее устройство 5, последовательно соединенные датчик 6 пути и счетчик 7, выход которого подключен к второму входу

сд

3

00 00

со

см

сдвигового регистра 3 слежений, и последовательно соединенные датчик 8 вихревого тока и формирователь 9 им пульсов вихревого тока, последова тельно соединенные фотоэлектрический датчик 10 наличи  трубы в зоне контрол  , усилитель 11 и генератор 12 импульсов , второй вход которого подключен к выходу формировател  9 импульсов вихревого тока, а выход к третьему входу сдвигового регистра 3 слежени  с

На фиг. 1 и 2 позицией 13 обозначен блок управлени ,позици ми 14 и 15 - контролируемые трубы.

Автоматическа  ультразвукова  система обнаружени  трещин в стальных трубах работает следующим образом.

При подаче труб на контроль с боль- шими интервалами (фиг. 3) в момент прохождени  переднего конца (п+1)-й стальной трубы через фотоэлектрический датчик 10 наличи  трубы при условии , что задний конец предыдущей п-й стальной трубы уже прошел через дат- чик 8 вихревого тока, .генератор 12 - импульсов вырабатывает два импульса (фиг. Зс) в ответ на изменение соответствующих выходных сигналов формировател  9 импульсов (фиг. За) усилител  11 (фиг. ЗЪ); генераци  двух импульсов (фиг. Зс) означает, что стальные трубы подаютс  на контроль индивидуально.

Если передний конец (п+1)-й стальной трубы и задний конец n-й стальной трубы передаютс  в непосредственной близости друг от друга (фиг.4)

датчик 8 вихревого тока посылает сигнал обнаружени  конца трубы, а фотоэлектрический датчик 10 сигнала не вырабатывает, остава сь в положении логической 1 (фиг. 4Ь). Следовательно , генератор выдает один импульс (фиг. 4с); конца трубы в ответ на изменение в выходном сигнале формировател  9 импульсов (фиг. 4а), причем этот импульс конца трубы указывает на то, что стальные трубы поступают на контроль непрерывно.

При подаче труб на контроль с малыми интервалами в момент прохождени  переднего конца (п+1.)-й стальной трубы через фотоэлектрический датчик 10 наличи  трубы в зоне контрол  при

O

5

0

S

условии, что задний конец n-й стальной трубы еще не достиг датчика 8 вихревого тока, т.е., если между стальными трубами образовалс  небольшой зазор (например, 1-400 мм), то генератор 12 импульсов выдает один импульс конца трубы в ответ на изменение в выходном сигнале формировател  9 импульсов вихревого тока; этот импульс указывает на то, что стальные трубы подаютс  непрерывно.

Сигналы с выхода генератора 12 импульсов, информаци  с выхода счетчика 7 о длине пройденного датчиком 6 пути относительно потока контролируемых труб и сигналы с выхода блока 2 ультразвукового дефектоскопа об обнаруженных дефектах поступают на входы сдвигового регистра 3 слежени . По сигналам с выхода последнего (фиг. 3d, фиг.4с1 и фиг. 5сОпри обнаружении дефекта в контролируемой трубе запускаетс  формирователь 4 импульсов , по команде которого осуществл етс  маркировка трубы маркирующим устройством 5.

20

Claims (1)

1. 30 Формула изобретени 

   Автоматическа  ультразвукова  система обнаружени  трещин в стальных трубах, содержаща  последовательно соединенные электроакустический преобразователь , блок ультразвукового дефектоскопа, сдвиговый регистр слежени , формирователь импульсов маркировки и маркирующее устройство, последовательно соединенные импульсный датчик пути и счетчик, выход которого подключен к второму входу сдвигового регистра слежени , и последовательно соединенные датчик вихревого тока и формирователь импульсов вихревого тока , отличающа с  тем,

   что, с целью повышени  надежности и эффективности обнаружени  трещин, она снабжена последовательно соединенными фотоэлектрическим датчиком наличи  трубы в зоне контрол , усилителем и генератором импульсов, второй вход которого подключен к выходу формировател  импульсов вихревого тока, а выход - к третьему входу сдвигового регистра слежени .

   Г/

   Фиг. 2

   V8

   Ј

   п

   Г

   о I;

   п

   3 3

   Фиг.Ъ

   V

   С

   Ф«аЛ

   Ve

   (л + П

   п

   f&UQ.S

   У

   f t