SU1471061A1 - Накладной кругломер - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к области точного машиностроени . Цель изобретени  - расширение технологических возможностей за счет комплексного измерени  отклонени  формы и расположени  торцовых и цилиндрических поверхностей крупногабаритных деталей и повышение точности измерени . Это достигаетс  выполнением центрирующего механизма в виде двух ведущих соосных зубчатых колес 23 и 24, установленных в корпусе 1 и вход щих во внутреннее зацепление с трем  блоками ведомых зубчатых колес, каждый из которых состоит из двух колес 25,26, установленных с возможностью поворота и осевого перемещени , выполнением центрирующих элементов в виде лепестков 32 с криволинейной поверхностью и упоров 33 и снабжением накладного кругломера штангой 3, установленной в шпинделе 2, и двум  платформами 17,18 с датчиками эталонного и действительного базирований по цилиндрической и торцовой поверхност м. Процесс измерени  происходит при синхронном вращении шпиндел  2 и штанги 3. Во врем  вращени , начина  с некоторого момента, производитс  регистраци  перемещений щупов всех датчиков, данные передаютс  в управл ющий микропроцессор дл  записи эталонных и действительных торцеграмм и круглограмм контролируемых поверхностей детали. 7 ил.

Description

t

Изобретение относитс  к точному машиностроению и может быть использовано дл  контрол  формы и расположени  поверхностей корпусных детале с отверсти ми,

Целью изобретени   вл етс  расширение функциональных возможностей за счет комплексного измерени  отклонени  формы и расположени  торцовых и цилиндрических поверхностей деталей и повьшшние точности измерени ,

На фиг.1 показан накладной круг- ломер, размещенный на специальной подставке, общий вид; на фиг, 2 - вид А на фиг,1; на фиг, 3 - сечение Б-Б на фиг, 2; на фиг, А - вид В на фиг,l на фиг, 5 - измерительный узел; на фиг, 6 - один из блоков механизма центрировани  ъ рабочем положении; на фиг, 7 - схема дл  расчета фактических текущих значений отклонений формы торцового и цилиндрического сечени  детали,

Назсладной кругломер состоит из корпуса 1, в котором размещены измерительный узел и механизм центрировани ,

Измерительньй узел (фиг, 3 и 5) расположен в центре корпуса 1 и выполнен в виде полого шпиндел  2 и штанги 3, установленной в шпинделе 2 с возможностью поворота вокруг его оси и осевого перемещени . Шпиндель 2 установлен с возможностью враще-. ни  в двух радиально-упорных подшипниках 4, На шпинделе 2 располагаетo

5

0

5

0

5

с  зубчатое колесо 5 и полумуфта 6, Зубчатое колесо 5 через зубчатый ремень 7 и зубчатое колесо 8 св зано с электродвигателем 9, установленным в корпусе 1,

Муфта in и полумуфты 6 и 11 выполнены в виде зубчат1.гх колес торцового зацеплени . Муфта 10 и выполненна  заодно с-крьшгкой корпуса 1 п олу- муфта 11 установлены на верхней части штанги 3, Перемещение муфты 10 вверх и вниз осуществл етс  с по-. мощью электромагнита 12,

В,нижней части штанги 3 нарезана винтова  канавка 13, в которую входит штифт 1А, В верхней части штанги 3 выполнен направл ющий паз 15, в который входит штифт 16, запрессованный в муфту 10,

Устройство снабжено платформами 17 и 18, установленными на рассто нии р одна от другой,

При этом платформа 17 закрепле- на на конце шпиндел  2, и на ней установлены измерительные датчики Д1 - Д4, причем измерительные датчики Л2 и.ДЗ установлены диаметрально противоположно. Датчик Д1 предназначен дл  измерени  эталонной цилиндрической поверхности 31, датчики Д2 и ДЗ - дл  измерени  эталонной торцовой поверхности Э2, датчик Д4 - дл  измерени  действительной торцовой поверхности детали,

Платформа 18 закреплена на нижнем торце штанги 3, и на ней установлен измерительньй датчик Д5,предназначенный дл  измерени  действительной цилиндрической поверхности отверсти  детали. Дл  перемещени  измерительных датчиков ДА и Д5 исполь- зуютс  микроэлектродвигатели ЭД1 и ЭД2.

Датчики Д4 и Д5, соответственно, со щупами 19 и 20 установлены на платформах 17 и 18 с возможностью перемещени  посредством винтовых пар 21 и 22.

Механизм центрировани  (фиг.7) выполнен в виде двух (верхнего и нижнего ) ведущих зубчатых колес 23 и 24 соосно установленных в корпусе 1 одно над другим.

Зубчатые колеса 23 и 24 вход т во внутреннее зацепление с трем  блоками ведомых зубчатых колес, каждьй из которых состоит из зубчатого колеса

25центрировани  и зубчатого колеса

26вертикального перемещени , установленных с возможностью поворота и возвратно-поступательного перемеще- ни .

При этом ведущее зубчатое колесо 23 входит в зацепление с ведомыми зубчатыми колесами 25 центрировани , а ведущее зубчатое колесо 24 - с ве- домыми зубчатыми колесами 26 вертикального перемещени . Зубчатые колеса 25 центрировани  и зубчатые колеса 26 вертикального перемещени  выполнены с хвостовиками. Зубчатые ко- леса 26 вертикального перемещени  свободно размещены на хвостовиках

27зубчатых колес 25 центрировани . На наружной поверхности хвостовиков колес 26 вертикального переме- щени  выполнены винтовые канавки. 28 дл  взаимодействи  со штифтами 29, жестко закрепленными на корпусе 1 .

Дл  повыщени  жесткости конструк- ции в корпусе 1 жестко закреплены направл ю1вде оси 30, вход щие в пазы 31 зубчатых колес 25 центрировани . На торце каждого и  хвостовиков 27 зубчатых колес 25 центрировани  консольно закреплен лепесток 32 с криволинейной наружной поверх- , ностью И, выполненной, например, в виде эвольвенты (фиг.4). На периферийной части каждого лепестка 32 запрессован цилиндрический ограничи- тельный упор 33, ось которого перпендикул рна опорной поверхности лепест ка 32. .

с

5

0

5

О ,

д

0

Ведущее зубчатое колесо 23 кинематически св зано с электродвигателем 34 и жестко соединено с руко ткой 35, Ведущее зубчатое колесо 24 кинематически св зано с электродвигателем 36 и жестко соединено с руко ткой 37.

Корпус 1 кругломера (фиг,1) оснащен трем  опорными щтыр ми 38, установленными в направл юпщх втулках 39.

Накладной кругломер работает следующим образом.

В период хранени  и наладки кругломер размещают на специальной подставке 40 (фиг.О опорные поверхности которой контактируют с опорными штыр ми 38 корпуса 1 ,

Сначала производ т предварительную наладку прибора. Дл  этого посредством электродвигател  34 (фиг,7) или поворотом руко тки 35 осуществл ют вращение приводного зубчатого колеса 23 и трех ведомых зубчатых колес 25 центрировани . При этом лепестки 32 развод т до положени ,при котором диаметр описанной вокруг ограничительных упоров 23 окру7(сности бьш бы на 1-2 мм меньше диаметра измер емого отверсти  детали 41 .

Затем посредством электродвигател  36 или вручную поворотом руко тки 37 (фиг,7) осуществл ют вращение приводного зубчатого колеса 24 и трех ведомых зубчатых колес 26 вертикального перемещени , которые опускаютс  вниз, скольз  винтовыми канавками 28 по штифтам 29, и выдвигают лепестки 32 на заданное рассто ние , упира сь в них.

Затем посредством электродвигател  ЭД1 (фиг.З) через винтовую па-, ру 21, измерительный датчик Д4 перемещением по платформе 17 устанавливаетс  на радиус, соответствующий радиусу измер емого сечени  торцовой поверхности контролируемой детали 41.

Далее прибор перенос т ни контролируемую деталь 41, Во врем  переноса прибора опорные штыри 38 расфик- сируют, и они под собственным весом вьщвигаютс  на. максимальную длину дл  предохранени  датчиков прибора от повреждени  при переносе.

Во врем  установки прибора на контролируемую деталь 41 опорные штыри 38, свободно скольз  в направ-

5,

л ющих втулках 39, не мешают процессу центрировани .

Прибор устанавливают на действительную поверхность контролируемой детали 41 лепестками 32 так, чтобы ограничительные упоры 33 заходили в контролируемое отверстие детали 4 Затем включением электродвигател  34 или вручную руко ткой 35 через ведущее зубчатое колесо 23 и ведомые зубчатые колеса 25 центрировани  производитс  разведение лепестков 32 до касани  цилиндрической наружной поверхности ограничительных упоров 33 с цилиндрической поверхностью измер емого отверсти  детали 41 при одновременном контакте нижней опорной поверхности лепестков 32 с действительной торцовой поверхностью детали 41, На этом процесс центрировани  заканчиваетс .

Далее посредством электродвигател  36 через ведущее зубчатое колесо 24 продолжают вращать ведомые зубча - тые колеса 26 вертикального перемещени . В результате этого штифты 29, жестко соединенные с корпусом 1, . опускаютс  по винтовым канадкам 28, опуска  корпус 1 вместе с измерительным узлом до тех пор, пока не будет обеспечено соприкйсновение измерительного датчика Д4 с действительной торцовой поверхностью детали 41 с обеспечением нат га датчика Д4.Затем производитс  фиксаци  опорных штырей 38 во втулках 39.

В процессе работы прибора штыри 38 опираютс  либо на неконтролируемую часть поверхности детали 41 или, если деталь небольша , то на поверхность приспособлени  (показано), в котором закреплена деталь 41.

После того, как опорные ттыри 38 зафиксированы, производ т отвод (вт гивание) лепестков 32 из зоны измерени  посредством включени  электродвигател  36.

Затем включением электродвигател  ЭД2 (фиг.5) через винтовую пару 22 перемещают датчик Д5, измер ющий действительную ципиндрическую поверхность отверсти  детали, до касани  щупа 20 датчика Д5 с цилиндрической поверхностью отверсти  детали 41, обеспечива  при этом заданньй нат г датчика Д5.

710616

Начинают процесс измерени . Процесс происходит при синхронном вращении шпиндел  2 и штанги 3. 5 Включают электродвигатель 9, который (фиг.5) через зубчатое колесо 8 и зубчатый ремень 7, а также зубчатое колесо 5 приводит во вращение шпин- дель 2 и установленную в нем штангу 10 3 с платформами 17 и 18 с расположенными на них датчиками.

Во врем  вращени , начина  с некоторого момента, определ емого концевым выключателем (не показан),уста- 15 новленным на корпусе, производитс  регистраци  перемещений щупов всех датчиков - действительного и эталонного базировани . Данные передаютс  в управл ющий микропроцессор ПИ 20 (фиг.1) дл  записи круглограмм и

торцеграмм контролируемых поверхно с- тей детали 41 .

Дп  исключени  погрепгностей вращени  шпиндел  3 сигналы датчиков 25 Д4 и Д5 сравниваютс  с показани ми датчиков Д1 - ДЗ эталонного базировани  непосредственно в процессе вращени  шпиндел  3.

30 После первого измерени  сечени  цилиндрического отверсти  детали производитс  перемещение (выдвижение ) щтанги 3 относительно шпиндел  2 в осевом направлении дл  замера

.jg следующего сечени  отверсти  детали 41. Перед перемещением производитс  отвод датчика Д5 от цилиндрической поверхности отверсти  детали 41 в радиальном направлении с помощью

40 электродвигател  ЗД2.

Дл  выдвижени  штанГи 3 выполн ютс  следуювше операции. Посредством электромагнита 12 (фиг.5) муфта . I О расцепл етс  с полумуфтой 11

45 и входит в зацепление с полумуфтой 6..

Штанга 3 фиксируетс  от проворо- та штифтом 16. Затем от электродвигател  9 через зубчатое колесо В.зуб50 чатый ремень 7 и зубчатое колесо 5 шпинделю 2 сообщаетс  вращательное движение. Вместе со тпинделем 2 начинает вращатьс  штифт 14, взаимодейству  с винтовой канавкой 13 штанgg ги 3, в результате чего происходит осевое перемещение штанги 3.

После вьщвижени  штанги 3 муфта 10 переключаетс  в исходное положение , а датчик Д5 вводитс  в контакт

с цилиндрической поверхностью отверсти  детали 41 с заданным нат гом,

Производитс  следующий замер сечени  цилиндрической поверхности отверсти  детали 41 с записью круг- лограммы. Данные замеров обрабатываютс  в микропроцессоре ПИ в соответствии со следующими выражени ми, вьшеденными аналитическим путем и экспериментально подтвержденными:.

ц; 50 + U2 + 2ЛЪ, + +Акрц;

6, ;

н;

15

.&e(2i - го -.зо) -2--R;; 04 RJ (1-cos,;);

рц 6i;

де 8

S,:-.;

2R.

20

ц, - действительное отклонение формы сечени  контролируемой цилиндрической 25 поверхности детали; й. - радиальное биение конца шпиндел  2, оснащенного платформой с датчиками; йй - осевое биение конца шпин- jO

- дел  2; ,

- начальные значени  показаний датчиков в нулевой точке отсчета;

п - номер датчика;25

, текущее значение показаний датчиков в i-й точке контролируемого сечени ; Н: - текур1ее значение высоты

j-ro контролируемого сече- до ни  цилиндрической поверхности; R, - радиус траекторий щупов

измерительных датчиков Л2 и ДЗ; 45

приращение значени  о, от перекоса осей на угол oi; ; К; - номинальный радиус измер емого сечени  цилиндрической поверхности отверсти  JQ детали;

Ы; - мгновенный угол перекоса оси вращени  шпиндел  кругломера и геометрической оси цилиндрического . отверсти  детали. Составл ющей типа кр.ц. можно пренебречь ввиду ее малости (Ю % по отношению к измер емым величинам).

Экспериментальным и аналитическим путем определено, что дл  получени  величинь: отклонени  расположени  торцовой поверхности детали к оси ее отверсти  и отклонений торцовой поверхности детали от плоскостности требуетс  как минимум три круг- лог раммы; одна по торцу и две по цилиндру.

При необходимости за счет перемещени  .датчика ДА по платформе 17 количество замеров по торцовой поверхности может быть увеличено.

Определение величины отклонени  формы торца детали производитс  расчетным методом на основании данных, записанных в ходе всех замеров в со- ответствии со следующими выражени ми , выведенными аналитическим путем и экспериментально подтвержденными:

т-. 4п - V, + , + ;,.

Mo

Aj, 20 + 1 ;

рт:

ib, -(ao+&3o+Sa; хрт hj(l-coso ;);

, з; - 2;

Х; -

/. R 5

де &bi осевое биение датчика Д2: ut - осевое биение датчика Д4;

J. - действительное отклонение

формы контролируемой тор цовой поверхности;

5п - начальные значени  показаний датчиков в нулевой точке отсчета; i

п - номер датчика;

8„ - текущие значени  показаний датчиков в i-й точке контролируемого сечени ;

R - радиус траекторий щупов измерительных датчиков Д2 и ДЗ;

R - радиус траекторий щупа

измерительного датчика Д4;

h: - рассто ние от торцовой эталонной поверхности 32 до контролируемой торцовой поверхности; & tpT приращение значени  от переноса оси вращени  шпиндел  и геометрической оси цилиндрического отверсти  детали;

9.1

(Х - мгновенный угол перекоса оси вращени  шпиндел  2 кругломера и геометрической оси цилиндрического отверс- ти  детали.

Составл ющей типа Акр.т ., пренебречь ввиду ее малости (10 % по -отношению к измер емым величинам).

После окончани  процесса измере- ни  датчик Д5 отводитс  от цилиндрической поверхности отверсти  контролируемой детали в радиальном нап,- равлении а штанга 3 вдвигаетс  в шпиндель 2,

После окончани  измерени  прибор снимаетс  с аттестуемого издели ,

Использование данного прибора в промышленности позвол ет повысить точность измерени  отклонени  рас- положени  торцовых поверхностей корпусных деталей друг относительно друга и относительно их базовых отверстий , а также отклонений формы этих торцовых поверхностей за счет уче- та реальных погрешностей измер емых и базовых поверхностей минимум в двух сечени х дл  каждой. Кроме того , прибор позвол ет производить комплексный контроль цилиндрических и торцовых поверхностей деталей за счет возможности записи круглограмм и торцеграмм в различных сечени х этих поверхностей.

Claims (1)

1. Формула изобретени 

   Накладной кругломер, содержащий корпус с размещенными в нем механизмом центрировани  с центрирующими элементами и измерительным узлом, выполненным в виде полого тпиндел  с датчиком действительного базировани  по цилиндрической поверхности, о тлич ающий с  тем, что, с целью расширени  функциональ.д1ых возможностей за счет комплексного

   10

   5

   0 5 О

   5

   0

   5

   измерени  отклонени  формы и расположени  торцовых и цилиндрических поверхностей деталей и повьшени  точности измерени , он снабжен установленной в шпинделе с возможностью вращени  вокруг его оси и осевого перемещени  штангой, двум  платформами , одна из которых закреплена на торце шпиндел , и на ней установлен датчик действительного базировани  по цилиндрической поверхности, а втора  закреплена на торце штанги, двум  установленными диаметрально противоположно на второй платформе датчиками действительного базировани  по торцовой поверхности, датчиком эталонного базировани  по цилиндрической поверхности, установленным на той же платформе, и двум  винтовыми парами, установленными на соответствующих платформах и предназначенными дл  перемещени  по ним соответствующих датчиков действительного базировани , механизм центрировани  выполнен в виде двух соосно установленных в корпусе ведущих зубчатых колес и расположенных на одинаковом рассто нии друг от друга и от центральной оси корпуса трех блоков ведомых зубчатых колес, каждый из которых состоит из зубчатого колеса с хвостовиком, вход щего в зацепление с одним из ведуиадх колес, и установленного на хвостовике с возможностью поворота и перемещени  по нему второго зубчатого колеса, вход щего в зацепление с другим ведупдам колесом , а элементы центрировани  выполнены каждый в виде закрепленного на хвостовике соответствующего ведомого колеса лепестка с криволинейной наружной поверхностью и закрепленного на нем перпендикул рно его опорной поверхности упора, предназначенного дл  установки по поверхности-отверсти  измер емой детали.

   Фи.г.2

   1471061

   бидВ

   п

   «

   Фиг. 5

   /// /////

   32

   и.1.В

   Редактор В.Петраш

   Составитель Е.Родионова Техред А.Кравчук

   Заказ I580/44 Тираж 683Подписное

   ВНИИПИ Государственного комитета по нэрбретени м и открыти м при ГКНТ СССР 113035,, Москва Ж-35, Раушска  наб., д. 4/5

   Производственно-издательский комбинат Патент, г. Ужгород, ул. Гагарина,101

   нрдглогрйммо.

   9иг.7

   Корректор М.Похо

   Date : 18/07/2000

   Number of pages : 2

   Previous document : SU 1471061A1

   Next document : SU 1471063A1

   союз СОВЕТСКИХ

   СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

   РЕСПУБЛИК

   ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ ПРИ ГННТ СССР

   ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

   К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

   (21)4070483/25-28

   (22)28.05.87

   (46) 07.04.89. Бюл. Ь 13

   (71)Завод-втуз при производственном объединении Ленинградский металлический завод

   (72)С.Ю.Иванов, В.Г.Юрьев и П.Н.Бел ев

   (53)531.781.2 (088.8)

   (56)Авторское свидетельство СССР № 1192454, кл. П 01 В 7/18, 1983.

   Биргер И.А. Остаточные напр же- : ни . - М.: Машгиз, 1963, с. 60-67.

   (54)СПОСОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ СНЯТИЯ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯЖЕНИЙ ПОСЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И ПОСПЕДУ - ЩЕЙ ТЕРМООБРАБОТКИ ДЕТАЛИ

   (57)Изобретение относитс  к разрушающим методам определени  остаточных напр жений и может быть использовано при контроле эффективности сн ти  термообработкой остаточных напр жений в поверхностном слое детали , механическую обработИзобретение относитс  к разруиаго- пим методам определени  остаточных напр жений и может быть использовано при контроле эффективности сн ти  термообработкой остаточных напр же- НИИ в поверхностном слое детали,прошедшей механическую обработку.

   Целью изобретени   вл етс  повьш1е- ние точности и сокращение времени испытаний, что достигаетс  сн тием слоев материала образца дважды до механической обработки и дважды пос (19)

   SU,,., 1471062 А1

   (5D 4 l Oi L5/30

   г-Т: ) : П :Ji :J ,.(l

   nHL: Ti; u..:..t MK

   Ь.--;Б.,;ИО:.. - -..

   ку. Цель изобретени  - повышение точности и сокращение времени испытаний , что достигаетс  сн тием слоев материала образца дважды до механической обработки и дважды после термообработки путем обработки его поверхности на режиме, соответствующем режиму механической обработки детали , с измерением прогибов образца после сн ти  каждого сло . Образец изготавливают из материала контролируемой детали. Способ позвол ет сократить число используемых дп  контрол  образцов, ускорить процесс сн ти  слоев и тем самым сократить врем  испытаний. Точность повышаетс  благодар  тому, что при двукратном сн тии слоев на одном режиме учитываютс  остаточные напр жени , вносимые этим процессом сн ти  слоев. Способ позвол ет эффективно контролировать остаточные напр жени  после термообработки непосредственно в механическом цехе.

   ле термообработки путем обработки его поверхности на режиме, соответствующем режиму механической обработки детали.

   Способ осуществл етс  следующим образом.

   Из материала исследуемой детали изготавливают плоский призматический образец с обработанной на том же режиме, что и деталь, поверхностью и снимают последовательно слои мате- риала образца с измерением прогиб 

   после сн ти  каждого сло . Сн тие слоев производ т тем же инструментом и на тех же режимах, что и при механической обработке детали. После сн  тин двух слоев производ т термообра- ботку образца на режиме, соответствующем режиму термообработки детали. Дл  определени  эффективности сн ти  остаточных напр жений сравнивают при веденные прогибы до и после термообработки , например, путем вз ти  от- нсотени  разности этих прогибов к,приведенному прогибу образца до термообработки .

   Приведенные прогибы определ ютс  по форьтулам Сдп  призматических образцов ):

   приведенный прогиб образца до проведени  термообработки дл  сн ти  остаточных напр жений,

   2S , ,

   АО22

   н, - н,

   приведенный прогиб образца после проведени  термообработки дл  сн ти  остаточных напр  жений

   - fj.

   после

   - ,

   1

   -Щ-н

   обр

   де Н,, Hj.4 )/,

   -f,)30

   н, н

   35

   40

   1

   едактор В.Петраш

   высота образца после первого и второго удалений поверхностного сло , выполн емых до проведени  термообработки дл  сн ти  остаточных термо- наПр жений; высота образца после третьего и четвертого удалений поверхностного сло , вьшолн емых после проведени  термообработки дл  сн ти  остаточных напр жений на одинаковых режимах; прогибы образца, измеренные по нормали k обработанной поверхности в точке, расположенСоставитель Н.Тимошенко Техред А.Кравчук

   45

   50

   Сп сн ти механ термо с  в изгот образ на ре ханич вл ют му, ч снима ла об сн ти редел жений что, сокра матер термо обраб ности жиму м

   Заказ 1580/44Тираж 683Подписное

   ВНШИИ Государственного комитета по иадбретени м и открыти м при ГКНТ СССР 1130.35, Москва, Ж-35, Раушска  наб., д. 4/5

   Г1роизводственно-издател1 ский комбинат Патент, г.Ужгород, ул. Гагарина, 101

   Q

   5

   0

   5

   ной на середине образца, после соответствующего по счету удалени  поверхностного сло ; овр прогиб образца После

   проведени  термообработки дл  сн ти  оста- точных напр жений. Положительный эффект (повьшение точности, сокращение времени и снижение затрат труда при контроле) дости- гаетс   благодар  отказу от определени  величин остаточных напр жений в абсолютном исчислении по известным методикам.

   Точность повьшаетс  благодар  тому , что при двукратном сн тии слоев на одном режиме учитываютс  остаточные напр жени , вносимые этим процессом сн ти  слоев. Способ позвол ет эффективно контролировать остаточные напр жени  после термообработки непосредственно в механическом цехе.

   Форму

   ла изо.бретени 

   30

   35

   40

   имошенко ук

   45

   0

   Способ определени  эффективности сн ти  остаточных напр жений после механической обработки и последующей термообработки детали, заключающийс  в том, что из материала детали изготавливают плоский призматический образец, обрабатывают его поверхность на режиме, соответствующем режиму механической обработки детали, осуществл ют термЬобработку по тому же режиму , что и при термообработке детали, снимают последовательно слои материала образца и измер ют прогибы после сн ти  каждого сло , по которым определ ют эффективность сн ти  напр жений , отличающийс  тем, что, с целью повышени  точности и сокращени  времени испытаний, слои материала образца снимают дважды до термообработки и дважды после термообработки путем обработки его поверхности на режиме, соответствующем режиму механической обр аботки-детали.

   Корректор М.Васильева

   Date : 18/07/2000

   Number of pages : 4

   Previous document : SU 1471062A1

   Next document : SU 1471064A1

   союз СОВЕТСНИХ

   СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

   РЕСПУБЛИК

   ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ ПРИ ПЧКТ СССР

   ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

   К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

   (21)4046718/25-28

   (22)26.02.86

   (46) 07.04.89. Яюл. № 13

   (71)Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности

   (72)С.Н.Сироткин, С.П.Гак, , Т.А.Воронина, А.Е.Губин, Н.Н.Потапов и Ю.И.Красавин

   (53)621.317.39:531.71(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1056024, кл. О 01 N 27/02, 1981.

   Авторское свидетельство СССР № 1084593, кл. G 01 В 7/12, G 01 В 7/32, 198..

   (54)(57) УСТРОЙСТВО ДЛЯ И; МЕРЕНИЯ ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ДПИННОМЕРНОГО ОБЪЕКТА, содержащее электрохимическую  чейку с отсеками, образованными диэлектричес1

   Изобретение относитс  к измерительной технике и может быть использовано в металлургической и радиотехнической промышленности дл  контрол  параметров поперечного сечени  движущейс  микроленты, микропроволоки , капилл рных труб и других длинномерных объектов.

   Целью изобретени   вл етс  повышение точности измерени  за счет снижени  вли ни  электросопротивлени  и его нестабильности на контролируемом участке длинномерного издели , в предпоследнем отсеке, в котором измер етс  емкость двойного электрического сло , используема  в вычисле (19)

   SU,,., 1471063 А1

   (50 4 G 01 В 7/12, 7/32

   кими перегородками с отверсти ми дл  пропускани  через них длинномерного объекта, закрепленные на перегородках измерительные электроды и подключенный к ним блок измерени  электрического сопротивлени  и емкости двойного электрического сло , отличающеес  тем, что, с целью повьшени  точности, устройство снабжено двум  дополнительными диэлектрическими перегородками с отверсти ми и закрепленными на них измерительными электродами, подключенными к блоку измерени , перегородки размещены в одном из крайних отсеков и образуют два дополнительных отсека , длина которых находитс  в соотношении от 1/20 до 1/50, -а отсек с наименьшей длиной расположен предпоследним .

   ни х заданных параметров поперечного сечени  длинномерного объекта.

   На чертеже показана принципиальна  схема устройства дл  измерени  геометрических параметров поперечного сечени  длинномерного объекта.

   Устройство содержит электрохимическую  чейку 1, разделенную четырьм  диэлектрическими перегородками 2 - 5 на п ть отсеков 6 - 10, заполненную нейтральным электролитом, например 1%-ным раствором сульфата натри . В перегородках и внешних стенках электрохимической  чейки имеютс  отверсти  11 дл  пропускани  через них движущегос  длинномерного

   объекта 12 контрол . На обеих поверност х перегородок размещены дисковые измерительные электроды 13 с отверсти ми дл  пропускани  контролируемого объекта без контакта с ним. Эти электроды подключены к блоку 14 измерени  электрического сопротивлени  и емкости двойного электрического сло  на границе электрод - электролит - объект контрол 

   Измерение электросопротивлени  на двух участках разной длины конт;- ролируемого объекта 12 осуществл етс  между клеммами 15-16 и 16-17, подключенными к электродам 13, наход щимс  в отсеках 6 - 8, т.е. как в известном устройстве.

   Измерение емкости двойного электрического сло  на поверхности объекта 12 осуществл етс  между клеммами 18 и 19 блока 14 измерени , подключенными к двум парам электродов 13, закрепленных на перегородках 4 и 5 дополнительного отсека 9 электрохимической  чейки 1. Измерени  активных сопротивлений Н и Е на двух участках разной длины контролируемого объекта и емкости С на третьем участке осуществл ют на переменном токе.-Дпина дополнительного отсека 9 дл  измерени  емкости С, расположенного предпоследним, составл ет 1/20 - 1/50 от длины второго дополнительного отсека 10, расположенного последним.

   Устройство работает следующим образом .

   Контролируемое изделие 12 заправл ют через отверсти  во внешних стен ках и перегородках в электрохимическую  чейку 1, заполненную нейтральным электролитом. При прот гивании длинномерного объекта через отсеки этой  чейки непрерьшно контролируют величину разности сопротивлений R двух з астков разной длины и величину С двойного электрического сло  на границе электрод - электролит - объект, по которым рассчитьгаают параметры поперечного сечени  таких объектов, как микролента, трубы малых размеров, микропроволока, с помощью следующих математических выражений:

   дл  объекта с пр моугольным поперечным сечением

   дл  трубы

   Гсd , D 4iii

   PlR.

   дл  мнкропроволоки

   5

   «

   где a и b 0

   D и d , С С

   5

   5

   0

   ширина и толщина микроленты , мм;

   наружный .и внутренний диаметры труб, мм; осевые диаметры микропроволоки , мм; измеренна  емкость двойного электрического сло , мкФ;

   удельна  емкость двойного электрического сло , МКФ/мм ;

   измеренное электросопротивление . Ом; удельное электросопротивление издели , Омхмм; разница толщин перегородок в отсеках, где производитс  измерение электросопротивлени , мм; рассто ние между выходами отверстий в перегородках , обрадую1чих отсек, в котором производитс  измерение емкости двойного электрического сло , мм;

   il - 3,1415

   Благодар  уменьшению паразитных токов утечки и обусловленной ими погрешности измерени  обеспечиваетс  повышение точности определени  параметров поперечного сечени  длинномерных объектов разного типа.

   R Р 1„ 1 .