SU1421787A1 - Method of preparing secondary lead material to electric melting - Google Patents
Method of preparing secondary lead material to electric melting Download PDFInfo
- Publication number
- SU1421787A1 SU1421787A1 SU874206694A SU4206694A SU1421787A1 SU 1421787 A1 SU1421787 A1 SU 1421787A1 SU 874206694 A SU874206694 A SU 874206694A SU 4206694 A SU4206694 A SU 4206694A SU 1421787 A1 SU1421787 A1 SU 1421787A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- mixture
- heat treatment
- granules
- temperature
- raw materials
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
Изобретение .предназначено дл подготовки вторичного свинцового сырь к электроплавке. Целью изобретени вл етс защита окружающей среды за счет исключени вьщелени смолистых органических веществ в отход щие газы и снижение пьшевыноса. Вторичное свинцовое сырье, оборотную пыль (не менее 15 %) и флюсы смешивают , подсушивают до остаточной влажности не более 8 % и окатывают в гранул торе с подачей водного раствора сульфитно-дрожжевой бражки плотностью 1,12-1,18 г/см в кол1теестве 2,5-4 % по сухой массео Окатанную шихту подвергают термообработке до остаточной влажности не более 3 % путем продувки теплоносител , например воздуха, нагретого топочными газами , с температурой не более 180 С снизу вверх через слой гранул при нагреве последних до температуры не более 130 С. 4 з.п, ф-лы, 3 табл. «The invention is intended for the preparation of secondary lead raw materials for electric smelting. The aim of the invention is to protect the environment by eliminating the transfer of gummy organic substances to waste gases and reducing growth. Secondary lead raw materials, circulating dust (not less than 15%) and fluxes are mixed, dried to a residual moisture content of not more than 8%, and sulphite-yeast brewing with a density of 1.12-1.18 g / cm in quantity is applied to the granulator. 2.5-4% by dry weight. The rolled mixture is subjected to heat treatment to a residual moisture content of not more than 3% by blowing the coolant, for example air heated by flue gases, with a temperature of not more than 180 C from the bottom up through a layer of pellets when heated to a temperature not more than 130 P. 4 z.p, f-ly, 3 tab . "
Description
4four
юYu
0000
Изобретение относитс к цветной металлургии и может быть использовано при подготовке мелкозернистого вторичного свинцового сырь к плавкеThis invention relates to non-ferrous metallurgy and can be used in the preparation of fine-grained secondary lead raw materials for smelting.
Цель изобретени - зашита окружающей среды за счет исключени выделени смолистых органических веществ в отход щие газы и снижение пылевы- носа„The purpose of the invention is to protect the environment by eliminating the release of gummy organic substances into waste gases and reducing dust-borne matter.
Способ осуществл ют следующим об- разомоThe method is carried out as follows.
Вторичное свинцовое сырье, оборотные материалы (не менее 15%) и флюсы бмешивагот в заданном соотношении, подсушивают в сзп1шльном барабане до остаточной влажности не более 8% и окатьгаают с применением водного раствора сул ьфитно-дрожжевой бражки (.СДВ) плотностью 1 5, 12-1,18 г/см , задаваемой в количестве 2,5-4,0% по сухой массеt Окатанна шихта из гранул тора поступает самотеком в печной агрегат например агломашину, в котором подвергаетс термообработке до остаточной влажности не более 3% путем продувки теплоносите,п (воздух, нагретый топочными ) с температурой не более снизу вверх через двитгущийс слой гранул при нагреве последних до температуры не более 1 30° С„Secondary lead raw materials, circulating materials (not less than 15%) and fluxes of the mixture in a given ratio are dried in a three-way drum to a residual moisture content of not more than 8% and shaken with the use of an aqueous solution of yeast-free yeast brew (SLW) with a density of 1 5, 12 -1.18 g / cm, set in the amount of 2.5-4.0% by dry mass. The pelleted charge from the granulator enters by gravity into the furnace unit, for example, an sintering machine, in which it is subjected to heat treatment to a residual moisture content of not more than 3% by blowing heat-transfer material, n (air heated by furnace) i) with a temperature of no more upwards through a two-strata layer of granules when heated to a temperature of not more than 1 30 ° С
Гранулированна шихта после термообработки направл етс на электроплавку ,, а запыленные газы - на очистку г от пылиAfter heat treatment, the granulated mixture is sent to electric smelting, and dusty gases are cleaned to remove g from dust.
Пример I. Исходными материалами дл испытаний служат:Example I. The starting materials for the tests are:
сульфатно-окисна часть аккумул торного лома содержаща 9%: свинец 68-71 медь 0, цинк 0,1-0,4; железо 0,,52-05б ; сера 5,8-6,6 (общ„) двуокись кремни I,, 15-1,43; окись кальци 0,63-0584; органика 4,5-5,5;sulphate-oxide part of battery scrap containing 9%: lead 68-71 copper 0, zinc 0.1-0.4; iron 0, 52-05b; sulfur 5.8-6.6 (total „) silicon dioxide I, 15-1.43; calcium oxide 0.63-0584; organic 4.5-5.5;
свинцовый кек состава, %; свинец 12-18,15 медь 0,35-0,6; цинк 4,5-5,2; железо 10,2-17,6; сера 10,64 - 12,69 (общ.); двуокись кремни 10,3-17,5; окись кальци 1-2;lead cake composition,%; lead 12-18.15 copper 0.35-0.6; zinc 4.5-5.2; iron 10.2-17.6; sulfur 10.64 - 12.69 (total); silica 10.3-17.5; calcium oxide 1-2;
.оборотна пыль состава,%: свинец 49,0-5554; медь 0,23-0,4/; цинк 1,91-2,95; железо 0,17-2,67; cepai 7,28-9,44 (обЩо); двуокись кремни 0,23-1,28; окись кальци 0,80-1,41.. dust composition,%: lead 49,0-5554; copper 0,23-0,4 /; zinc 1.91-2.95; iron 0.17-2.67; cepai 7.28-9.44 (COMMON); silicon dioxide 0,23-1,28; calcium oxide 0.80-1.41.
известн к крупностью минус 6 мм и cocTaBaj%t окись кальци 52,0-54,0 двуокись кремни железо OJ-O,3.limestone to a particle size of minus 6 mm and cocTaBaj% t calcium oxide 52.0-54.0 silicon dioxide iron OJ-O, 3.
00
Окатыванию подвергают-шихту следующего состава, %:Rolling is subjected to the mixture of the following composition,%:
Сульфатно-окисна часть62,5Sulfate oxide portion62.5
Свинцовый кек 27,5Lead Cake 27.5
Известн к10,0Known to 10.0
К шихте добавл ли оборотную свинцовую пьть в количестве 5-20% и 0 смесь тщательно перемешивали при помопщ грейферного мостового крана. Приготовленную шихту сушили в сушильном барабане диаметром 1,4 м и длиной 8 м и подвергали окатыванию на . 5 чашевом гранул торе диаметром 2 м. Одновременно с шихтой на чашевый гра- нул тор подавали водный раствор сульфитно-дрожжевой бражки плотностью 1,12-1,18 г/см . Расход СДБ состав- 0 л л 2,0-4,5% к шихте по сухой массеA reverse lead drink was added to the mixture in the amount of 5–20% and the mixture was thoroughly mixed using a grab bridge crane. The prepared mixture was dried in a tumble dryer with a diameter of 1.4 m and a length of 8 m and subjected to pelleting. A 5-cup granulator with a diameter of 2 m. At the same time as the mixture, an aqueous solution of a sulphite-yeast brew with a density of 1.12-1.18 g / cm was supplied to the pan granulator. Consumption of SDB is 0 l l 2,0-4,5% to the mixture by dry weight
Термообработку гранулированной шихты производили на непрерывно действующей агломашине с площадью дутьевых камер 0,55 м с дутьем теплоно- 5 сител (подогретого воздуха) снизу при высоте сло гранул на паллетах 120 мм и скорости движени аглолен- ты 50 мм/мин Температура теплоносител составл ла 150-190 С и нагрев гранул вели до температуры 90-150 СHeat treatment of the granulated mixture was carried out on a continuously operating sintering machine with an area of 0.55 m blast chambers with heat-blown blower (heated air) bottom at a height of 120 mm pellets on the pallets and a speed of 50 mm / min. Of the heat carrier was 150 -190 С and heating of the granules led to a temperature of 90-150 С
В процессах сушки исходной шихты, ее окатывани и термообработки гранул производили периодически отбор проб дл определени их влажности, гранулометрического состава и прочности на раздавливание оIn the process of drying the initial mixture, its pelleting and heat treatment of the granules, periodic sampling was carried out to determine their moisture content, grain size distribution and crush strength.
При термообработке шихт определ ли пылевынос и содержание смолистых веществ в отход щих газахDuring heat treatment of the charge, the dust removal and the content of resinous substances in the exhaust gases were determined.
В табЛо показано вли ние температуры термообработки гранулированной шихты на содержание смолистой органики в парогазовой фазе (добавлено к шихте 20% оборотной пыли; исходна влажность шихты 15,2%; влажность шихты перед окатыванием 8%; расход сульфитно-дрожжевой бражки 2,5%; остаточна влажность гранул 1%; прочность термообработанных гранул на раздавливание 13,1 кг/гранулу)The tabLo shows the effect of the heat treatment temperature of the granulated mixture on the content of resinous organic matter in the vapor-gas phase (20% recycled dust added to the mixture; the initial humidity of the mixture was 15.2%; the humidity of the mixture before oxidation was 8%; the consumption of sulphite-yeast brew 2.5%; residual moisture of granules 1%; durability of heat-treated granules for crushing 13.1 kg / granule)
В табло2 показано вли ние расхода оборотной пыли на гранулометрический состав окатанной шихты (исходна влажность шихты 15,2%; влажность шихты перед окатыванием 8%; расход СДБ 2,5% по сухой массе; температура теплоносител при термообработке 165 С; нагрев гранул при термообработке 110 С; влажность гранул послеThe display2 shows the effect of circulating dust consumption on the granulometric composition of the rounded charge (initial moisture content of 15.2%; moisture content of the charge before pelleting 8%; consumption of dry cooling material is 2.5% by dry weight; heat carrier temperature during heat treatment is 165 C; heating of granules during heat treatment 110 ° C; moisture content of the granules after
5five
00
5five
00
5five
термообработки 2%; прочность гранул 10,2 кг/гранулу)оheat treatment 2%; granule strength 10.2 kg / granule)
В табл, 3 показаны результаты испытаний по установлению расхода СДБ пьтевыноса и прочности гранул на раздавливание после термообработки (добавлено к шихте 20% оборотной пьши; влажность исходной щихты 14,9%; температура теплоносител 165°С; температура нагрева материала 90°С,Table 3 shows the test results for determining the consumption of the PSB of the steam pipe and the crush strength of the granules after heat treatment (added to the charge 20% of the circulating fluid; the moisture content of the initial slurry is 14.9%; the temperature of the coolant is 165 ° C; the heating temperature of the material is 90 ° C;
Дл сравнени провели испытани известным способом на таком же составе исходной шихты: подсушку шихты в сушильном барабане, окатывание ее на чашевом гранул торе с применением воды, спекание гранулированной шихты на агломашинеFor comparison, tests were carried out in a known manner on the same composition of the initial mixture: drying the mixture in a tumble dryer, rolling it on a pan granulator using water, sintering the granulated mixture on an sinter machine.
Из данных табЛо 1-3 видно, что термообработка предварительно подсушенной гранулированной шихты с добавлением оборотной пыли и сульфитно- дрожжевой бражки по сравнению с известным способом исключала вьщеле- ни смолистых органических веществ в газовую фазу и снижение пылевынос Это позволит организовать очистку газов и ликвидировать выбрЪсы вредных веществ в окружающую среду.From the data of Table 1-3, it can be seen that the heat treatment of the pre-dried granulated mixture with the addition of recycled dust and sulphite-yeast bark, compared with the known method, excluded the gummy organic substances into the gas phase and reduced dust removal. This will allow cleaning the gases and eliminating harmful emissions. substances into the environment.
Пример2.3а балансовый период в течение 55 ч непрерывной работы . переработано 27589 кг шихты. Результаты испытаний: Количество добавленной оборотной пьти, %, к шихте20Example2.3a balance period for 55 hours of continuous operation. processed 27589 kg of the charge. Test results: Amount of added circulating ingredient,%, to blend20
Влажность шихты в сушильном барабане , %:The moisture content of the mixture in the drying drum,%:
ho сушки15,3ho drying15,3
после сушки7,8after drying7.8
Расход СДБ, % к шихте по сухой массе3,0 Содержание гранул крупностью + 10 мм в гранулированной . шихте, % 61,7 Температура,°С: теплоносител при термообработке гранул165 нагрева гранулConsumption of SDB,% of the dry weight of the mixture, 3.0 Content of granules with a particle size of + 10 mm in the granulated. Charge,% 61.7 Temperature, ° С: heat carrier during heat treatment of pellets 165 for heating pellets
при термообработке ПО Расход теплоносител (воздуха нагретого топочными газами), нм ч1028during software heat treatment Consumption of heat carrier (air heated by flue gases), nm h1028
на 1 кг сухих гранул 2,1 Влажность гранул, %: до термообработки 10,87 после термообработки 2,07 Удельна производительность , т/м сут: по сухим гранулам 21,9 по удал емой влаге 2,21 Прочность сухих гранул на раздавливание, кг/гранулу10,8per 1 kg of dry granules 2.1. Humidity of granules,%: before heat treatment 10.87 after heat treatment 2.07 Specific productivity, t / m day: dry granules 21.9 in moisture content 2.21 Strength of dry granules in crushing, kg / granule 10.8
Пьшевынос, % кPyshevynos,%
,, массе шихты1,2,, mass of charge1,2
Содержание смолистой органики в отход щих газах, мг/нмСледыContent of resinous organic matter in exhaust gases, mg / nm
Согласно предлагаемому способу исключаетс выброс в атмосферу смо листой органики, образующейс при спекании шихты в результате пиролиза пластмассовых ее составл ющ1{Х5 обеспечиваетс возможность осуществить очистку газов от пьши, снижаетс пы- левынос при термообработке и при их транспортировке, устран етс т желый ручной труд при очистке га- зоотходного тракта от смеси пыли со смолистой органикой, улучшаютс сани- тарные услови труда на рабочих местах .According to the proposed method, the discharge of organic matter by the sintering of the charge as a result of pyrolysis of plastic components 1 {X5 to the atmosphere makes it possible to clean the gases from the pier, the dust removal during heat treatment and during their transportation is eliminated; cleaning the gas tract from a mixture of dust and resinous organic matter, improves sanitary conditions at workplaces.
Кроме того, при последующей электроплавке гранулированной шихты, прошедшей термообработку, увеличиваетс производительность печей, уменьшаютс потери металлов за счет снижени пылевыноса, снижаетс расход злект- роэнергии, электродов и твердого восстановител за счет увеличени газо- проницаемости гранулированной шихты.In addition, during the subsequent electric smelting of the granulated charge, which has been heat treated, the productivity of the furnaces increases, the metal losses are reduced due to the reduction of dust removal, the consumption of electrical energy, electrodes and solid reducing agent is reduced due to an increase in the gas permeability of the granulated charge.
Claims (4)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU874206694A SU1421787A1 (en) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | Method of preparing secondary lead material to electric melting |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU874206694A SU1421787A1 (en) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | Method of preparing secondary lead material to electric melting |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1421787A1 true SU1421787A1 (en) | 1988-09-07 |
Family
ID=21289533
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU874206694A SU1421787A1 (en) | 1987-03-09 | 1987-03-09 | Method of preparing secondary lead material to electric melting |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1421787A1 (en) |
-
1987
- 1987-03-09 SU SU874206694A patent/SU1421787A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Авторское свидетельство СССР № 1258856, кл. С 22 В 1/16, 1986„ * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP2648803B2 (en) | Method for treating fly ash and sewage sludge, method for producing lightweight aggregate using fly ash and sewage sludge, and lightweight aggregate | |
CN109127650A (en) | A method of utilizing cement kiln intermediate product harmless treatment electrolytic manganese residues | |
CN109423558A (en) | A kind of technique of municipal administration and metallurgical difficult solid waste collaboration resource utilization | |
SU1421787A1 (en) | Method of preparing secondary lead material to electric melting | |
CN1164849A (en) | Method for manufacturing cement clinker in stationary burning reactor | |
JPH10192894A (en) | Method for treating sludge containing oil and iron | |
CA1126955A (en) | Waste tires as fuel in rotary kiln | |
RU2085529C1 (en) | Method of light filling agent producing | |
US4219363A (en) | Process for the preparation of Portland cement clinker | |
CN112176181A (en) | Bentonite-free acidic pellet and preparation method thereof | |
JP3939194B2 (en) | Method for producing soil improvement material | |
CN112725616A (en) | Method for reducing emission of sintering flue gas pollutants by using pellets containing SCR waste catalyst | |
US3684478A (en) | Method for producing highly-fluxed pellets containing oxides of iron from in-plant waste products | |
SU1280037A1 (en) | Charge for producing roastless pellets | |
RU2294905C2 (en) | Method of reusing ashes | |
CA1113252A (en) | Direct reduction process in a rotary kiln | |
RU2083693C1 (en) | Method of manufacturing chromium briquets for producing ferrochrome | |
RU2082688C1 (en) | Method of preparing light filler for concrete | |
RU2078832C1 (en) | Method of preparing flux for steelmaking | |
SU905302A1 (en) | Process for producing pellets for melting manganese ferroalloys | |
SU1286559A1 (en) | Method of heat treatment of sulfide-containing waste of coal enrichment | |
CA2445158C (en) | Methods for controlling ignitability of organic waste with mineral by-products | |
SU1507826A1 (en) | Method of producing complex flux | |
JPH09201513A (en) | In-furnace desulfurizing agent | |
JPS6039451B2 (en) | How to recycle foundry sand |