SU1416465A1 - Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита - Google Patents

Abstract

Изобретение относитс  к производству строительных материалов и может быть использовано дл  получени  аглопорита. Дл  увеличени  выхода фракционированного аглопорита, улучшени  зернового состава и сокращени  топливно-энергетических затрат сырьева  смесь содержит, мае.7,: гранитные отсевы 76-79J лигнин 16-18J возврат 5-6. Лолучаемый аглопорит фр. 5-20 мм характеризуетс  насыпной плотностью 627-727 кг/м, прочностью 0,43- 0,62 МЛа. Коэффициент выхода фракционированного аглопорита составл ет 0,83-0,84, экономи  угл  0,051- 0,052 г/м, экономи  электроэнергии 1,78-1,81 кВт ч/м 7 табл. (Л

Description

о:

4iii.

о:

ел

Изобретение относитс  к составам смесей дл  изготовлени  искусствен- нф о пористого заполнител  дл  легко- Г0 бетона - аглопорита и может быть иёпользовано в промышленности строительных материалов.

: Цель изобретени  - увеличение выхода фракционного аглопорита, улучшение зернового состава и сокращение тотшивно-энергетических затрат.

; Сырьева  смесь дл  изготовлени  аглопорита, . включающа  гранитные отсевы, лигнин и возврат, содержит У1|азанные компоненты при следующем соотношении компонентов, мас.%: гранитные отсевы 76-79, лигнин 16-18, вЬзврат 5-6.

Гранитные отсевы представл ют собой отход производства, образующийс  при дроблении и последующем рассеве гранитного щебн . Они не требуют до- пфшительной перера&отки при введении и в сырьевую смесь.

Лигнин - многотоннажный отход гид- ррлизного производства. При введении в сырьевую смесь также не требует специальной подготовки.

Химический и зерновой состав гранитных отсевов и лигнина представле- ны в табл.1 и 2.

Лигнин не  вл етс  индивидуальным соединением с определенной .трукту- рой, свойствами, составом, рассматриваетс  как пространственный гетерогенный хаотически смешанньй природный полимер.- Предлагаемые различные схемы строени  лигнина накос т гипотетический характер. Теплота сгорани  его в зависимости.от влажности ко- леблетс  в пределах 1500-6500 ккап/кг Лигнин - это сложна  полидисперсна  система, отличающа с  многообразием форм и размеров частиц дисперсной фазы , Вел1-гчина их, по данным дисперсного анализа, колеблетс  от нескольких миллиметров до размера коллоидных частиц.

Содержание фракций лигнина размером , мм„%: более 10 мм -; tO-7 9,5, 7-5 7,5; 5-3 14,0; 3-2 10,0; 2-1 17,O 1,0-0,5 8,0, 0,5-0,25 8,0; 0,5-0,25 15,0; менее 0,25 19,0.

Содержание отдельных групп вещест во фракци х лигнина различно. Больша часть минеральных веществ выдел етс  с; мелкими фракци ми. Состав используемого лигнина Бобруйского гидролиз ного завода следующий, %: зольность

5,1, вещества, экстрагируемые спирто бензольной смесью 14,9, легкогидро- лизуемые полисахариды 1,0, труДногид ролизуемые 19,9, собственно лигнин 57,1. Кислотность водного экстракта 0,6, содержание РВ в нем 10,0. Дл  лигнина характерна значительно развита  внутренн   поверхность, котора  в набухшем состо нии достигает 750 .

Дл  спекани  аглопорита использую только лигнин. Газовое топливо исползуетс  дл  зажигани  шихты.

Насыпна  плотность лигнина в завсимости от влажности составл ет 450-600 кг/м.

Влажность гранитных отсевов 2-4%, гидролизного лигнина 65%.

Было подготовлено 3 сырьевые смеси (составы их приведены в табл.3) и известна  смесь.

Каждую сьфьевую смесь готовили отдельно. Предварительно сдозирован- ные компоненты шихты перемешивали в глиномешалке, где они увлажн лись до заданной влажности. Затем смесь гранулировали. Сгранулированную шихту направл ли на спекание.

Спекание осуществл ли на агломерационной решетке известным способом. Высота сло  спекаемой шихты 300 мм. В процессе спекани  контролировали температуру отход ш х газов. Разрежение под колосниковой решеткой регулировали в пределах 200-300 мм вод.ст.

После завершени  процесса спека- ни  полученный аглопорит дробшвн и раздел ли на следующие фракции: до 5 мм, 5-tO мм и 10-20 мм. Затем определ ли выход аглопорита по фракци м и коэффициент выхода фракционированного аглопорита.

Расчет коэффициента выхода фракционированного аглопорита проводили в соответствии с ГОСТом 26818-86.

Коэффициент выхода фракционированного аглопорита Кф Q определ ли по формуле

Кгрд 2j .

n-1-b.h

п - число палет, выход с которых

контролируетс -; 1 - длина палеты, м , b - ширина палаты (рассто ние

между внутренними поверхнос31416465

т ми бортов на уровне середа тр

дины коржа), м; h - высота сло  шихты, MJ Qcpa- суммарный объем фракционированного аглопорита, полученного с п палет, м, определ емый по формуле

n--pt-

где m - выход аглопорита каждой

фракции по массе, рт - насыпна  плотность аглопорита по фракци м, кг/м .

В проведенных технологических испытани х по спек.анию предлагаемой сьфьевой смаси указанные показатели имели следзтощие значени : п 3, 1 0,5 м, b 1,5 м, h 0,300 м.

Результаты проведенных испытаний приведены в табл.4.

Пример расчета коэффициента выхода фракционированного аглопорита дл  состава 1.

После завершени  процесса спекани  и охлаждени  полученного коржа на машине с трех палет агломерационной Mia- шины снимают аглопорит, взвешивают. Масса его составл ет 448 кг. Затем аглопоритовый корж раздрабливают и рассеивают на ситах с размером отверстий 5,10 и 20 мм. Остатки на указанных ситах взвешивают.

Масса аглопорита фракции 0,5 мм 165,7 кг$ 5-10 мм 143,3 кг и 10-20 мм 138,9 кг. Определ ют насыпную плотность ка одой фракции 0-5 мм 1110кг/м р 5-10 мм 730 кг/м5 и 10-20 мн625кг/м9

Затем определ ют суммарньй объем фракционированного аглопорита, полученного с трех палет по формуле 5. I

Он составл ет

О 1§5л1 + ф.а. 1110 730 625

0,149+0,196+0,,565 м.

Затем определ ют коэффициент выхода фракционированного аглопорита

К

Ф.о

ЗхО,5х1,5х07з 0,67

Аналогично определ ют коэффициент выхода фракционированного аглопорита и дл  остальных составов.

.

15

20

,

В табл.5 приведен коэффициент выхода фракциокированкого аглопорита дл  трех составов сырьевой смеси, а также

известной сырьевой смеси. 5

Из данных табл.5 следует, что спекание сырьевой смеси с.указанным соотношением компонентов позвол ет увели- 10 чить коэффициент выхода фракционированного аглопорита на 11%, улучшить гранулометрический состав аглопорита за счет сокращени  выхода фракции 0-5 мм.

Гранитные отсевы и лигнин  вл ютс  мелкодисперсными материалами, они хорошо смешиваютс  между собой, создава  весьма однородную по распределению компонентов шихту. Кроме того, влажный лигнин при гранул ции пшхты способствует окомкованию такого плохо формуемого материала как гранитные отсевы.

Мелкодисперсный лигнин образует 25 значительно больше очагов горени , чем уголь, способству  тем самым более полному и равномерному расплавлению всей шкхты. За счет этого значительно улучшаетс  структура аглопори- JO та и при дроблении его образуетс  значительно меньше мелкой фракции - песка . В св зи с этим возрастает и коэффициент выхода фракционированного аглопорита.

25 Экономи  топливно-энергетических ресурсов при использовании сырье- ,вой смеси достигаетс  за счет исклю- чени  из ее состава угл , который ,  вл етс  ценным невозобновл емым при- 40 сырьем.

j Кроме того, в смеси не предусматриваетс  использование глинистого сырь , запасы которого не восстанавливаютс .

45 В табл.6 представлены данные по экономии топливно-энергетических ресурсов при использовании сырьевой смеси в сопоставлении с известной.

Показатели свойств получаемого аг- 50 лопорита представлены в табл.7.

Claims (1)

1. |Формула изобретени 

   .Сырьева  смесь дл  изготовлени  аг- лопорита, включающа  гранитные отсе- gg вы, лигнин и возврат, о т л и ч а ю- щ а   с   тем, что, с целью увеличени  выхода фракционированного аглопорита , улучшени  зернового состава и сокращени  топливно-энергетических

   514164656

   затрат, она содержит указанные компо- Гранитные отсевы 76-79

   ненты при следующем соотношении, мае.%:

   Лигнин Возврат

   16-18 5-6

   Материал

   Содержание компонентов, %

   SiO AljOj TiOji I CaO MgO - SOj Na O+KgiO

   Гранитные отсевы

   Зола лигнина

   61,00 15,45 0,29 7,44 4,90 2,52 Нет 7,17

   73,10 4,73 0,36 7,50 8,00 0,57 4,16 2,00

   Гранитные отсевы

   Лигнин

   13 17

   76

   18

   6

   Таблица 1

   П.П.П,

   0,98

   Таблица 2

   15

   14

   72 62

   Таблица 3

   79,0

   16,0

   5,0

   60

   4

   12

   16

   8

   0,84

   0,84

   Таблица

   Таблица 5

   0,83

   0,75

   Таблица 6

   Прочность при сдавливании в цилиндре, МПа

   Марка по прочности

   1416465

   10 Таблица

   0,62 П 75

   0,43 П 35