SU1551683A1

SU1551683A1 - Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита

Info

Publication number: SU1551683A1
Application number: SU874354152A
Authority: SU
Inventors: Раиса Исаковна Ходская; Феликс Маркович Шухатович; Борис Константинович Демидович; Циля Ароновна Леках; Леонид Викторович Соколовский; Георгий Яковлевич Шишканов
Original assignee: Минский научно-исследовательский институт строительных материалов
Priority date: 1987-10-29
Filing date: 1987-10-29
Publication date: 1990-03-23

Abstract

Изобретение относитс к производству строительных материалов и может быть использовано дл изготовлени аглопорита. Дл повышени производительности процесса спекани , снижени межзерновой пустотности и водопоглощени аглопорита, сырьева смесь дл изготовлени аглопорита включает, мас.%: 56-64 шлак ГРЭС, 20-27 отсевы дроблени андезита и 16-17 возврат. Из сырьевой смеси получают аглопорит, который в фракци х 10-20 и 5-10 мм характеризуетс насыпной плотностью 495-600 кг/м³, прочностью 0,65-0,80 МПа, межзерновой пустотностью 53,5-55,0 %, водопоглощением 16-18%, коэффициентом выхода фракционированного аглопорита 0,85-0,88, производительность процесса спекани составл ет 0,345-0,355 м³/м^2.ч. 5 табл.

Description

Изобретение относитс к составам смесей дл изготовлени искусственного пористого заполнител дл легких бетонов и может быть использовано в промышленности стройматериалов.

Цель изобретени - повышение производительности процесса спекани , снижение межзерновой пустотности и водопоглощени аглопорита.

Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита включает, мае.%: шлак ГРЭС , отсевы дроблени андезита 20-27; возврат 16-17.

Химический состав наиболее распространенных шлаков ГРЭС, образующихс при сжигании угл , представлен в табл.1.

Андезиты всех месторождений представл ют собой эффузивные породы

порфировидной структуры, состо щие из плагиоклаза и подчиненного количества пироксенов. По минералогическому составу они весьма близки между собой .

Средний химический состав андезитов в отсевах дроблени по массе следующий , %: sio2 62,59; Tioa 0,77; А12(Н 1,31; 3,38; МпО 2,75; СаО 5,08; Na20 3,53; КгО 2.80; 1,26; Р205 0,260

Дл приготовлени сырьевой смеси используют шлак Майской ГРЭС и отсевы дроблени андезита со следующими характеристиками .

Зерновой состав шлака, мас.%: зерна крупностью Фр. 20 мм А,0- 6,69; ФР. Ю-20 мм ,0-20,0; фр. 5 10 мм 17,6-17,69; ФР. 3-5 мм 11,6сл

СП

Од

00

3155

11,77; ФР. 2-3 мм 7,31-8,0; фр. Ь 2 мм 1,23-15, фр. с 1 мм 22,31- 28,96.

Зерновой состав отходов дроблени андезита, мае.%: фр. 5 мм 9,3; 2,5-5 мм 18,7; 1,25-2,5 мм 20,8; 0,63-1,25 мм 18,0; 0,315-0,63 мм , 16,0; 0,16-0,315 мм 11,5;ФР. 0,16 мм 5,7.

Содержание потери массы при прокаливании в отдельных фракци х шлака следующее, мас.%: фр. 1 мм 38,89; 1-2 мм 3423; 2-3 мм 29, 3-5 мм 26,55; 5-Ю мм 30,А; 10-20 мм 36,26.

Электронно-микроекопичеекое исследование пробы шлака показывает его большую неоднородность, особенно в пробе с крупностью зерен больше 2 мм. Материал проб представлен, в основ- ном, углем с небольшими по площади (10-15%) включени ми стеклофазы.Стек- лофаза малорельефна , иногда в поле зрени попадают призматические кристаллы типа пироксенов.

Зольность пробы ишака 68,1-69,23%, выход летучих 3,60-,31%. Теплота сгорани в бомбе 1955-1958 ккал/кг.

Подготовку и спекание шихты осуществл ют следующим образом.

Компоненты шихты: шлак, возврат и отсевы дроблени андезита дозируют на сборный транспортер, который подает их в двухвальную глиномешалку, где они перемешиваютс и увлажн ютс до влажности 26%.

Составы смесей представлены в,, табл,2.

Гранул цию шихты осуществл ют в барабанном гранул торе, а ее спекание - на ленточной агломерационной машине. Ширина машины 1,5 м, длина 12 м, температура зажигани 10бО°С, разрежение в вакуум-камерах 180-190 мм вод,ст., температура от

ход щих газов - 1 0-150°С. В процессе спекани контролируют температуру зажигани шихты, температуру отход щих газов и регулируют разрежение под колосниковой решеткой. После окончани процесса спекани определ ют производительность, межзерновую пустотность, водопоглощение полученного аглопорита.

5

0 5

0

5

0

5

Результаты определени представлены в табл. 3-5.

Из сырьевой смеси получают аглопо- рит, который в фракци х,10-20 и 5 10 мм характеризуетс насыпной плотностью 95-600 кг/м3, прочностью 0,65- 0,80 МПа, межзерновой пустотностью 53,5-55,0%, водопоглощением 16-18%. Коэффициент выхода фракционированного аглопорита 0,85-0,88J производительность процесса спекани 0, - 0,355 мэ/м2.ч.

Межзернова пустотность вл етс важной характеристикой аглопорита как заполнител бетона. На снижение межзерновой пустотности оказывает большое вли ние микроструктура заполнител . Петрографическое исследование аглопорита, полученного из смеси, показывает, что он имеет поры округлой формы, поры распределены равномерно . Перегородки между крупными порами пронизаны округлыми мелкими порами . Така микроструктура аглопорита обеспечивает при дроблении получение щебн не остроугольной, а более округлой формы. За счет этого уменьшаетс межзернова пустотность заполнител , уменьшаетс расход цемента при изготовлении бетона на этом заполнителе .

Claims

Формула изобретени

Сырьева смесь дл изготовлени аглопорита, включающа углесодержащие отходы, отходы дроблени камнеподоб- ных пород и возврат, отличающа с тем, что, с целью повышени производительности процесса спекани , снижени межзерновой пустотности и водопоглощени аглопорита, она содержит в качестве углесодержащих отходов шлак ГРЭС, а в качестве отходов дроблени камнеподобных пород - отсевы дроблени андезита при следующем соотношении компонентов, масД:

Шлак ГРЭС Отсевы дроблени андезита Возврат

56-6

20-27 16-17

Таблица 1

27,59 6,80 2,38 2,5 0,87

19,71 8,76 Ь tlk 1.83-. 1,07

21,67 12,81 5,27 2,91 1,95

17 , В 2, 2.5С 2,00 0,15

Компоненты

56 60 61 27 2k 20 17 16 16

1 2 3

Известный

0,350 0, 0,355 0,26-0,30

53,5 51, С 53,5 57,3-58,1

0,62 2,61 17,36

0,75 3,57 ,73

2,41 1,48

36,65 30,99

Таблица2

Содержание, мас.%, в составе смеси

1

ю

ТаблицаЗ

Таблица

54 О 55,0

545 8,2-59,0

16,5 18,0 17,5 19,7-20,0

16,0 17,5 17,0 19,2-19,5

j

6 ,5 6,7 6,7 6,0 0,85 0,86 -0,88 0,77

15516KJ8

Таблица 5