SU1384563A1 - Charge for making mouldable bacor refractory - Google Patents
Charge for making mouldable bacor refractory Download PDFInfo
- Publication number
- SU1384563A1 SU1384563A1 SU864146274A SU4146274A SU1384563A1 SU 1384563 A1 SU1384563 A1 SU 1384563A1 SU 864146274 A SU864146274 A SU 864146274A SU 4146274 A SU4146274 A SU 4146274A SU 1384563 A1 SU1384563 A1 SU 1384563A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- zircon
- refractory
- mixture
- graphite
- chlorination
- Prior art date
Links
Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
Изобретение относитс к огнеупорной промьшшенности и может быть использовано дл изготовлени огнеупорного материала, примен емого дл футеровки стекловаренных печей. Цель изобретени - сокращение продолжительности плавки и снижение затрат на производство. Шихта дл изготовлени плавленолитого бакоро- вого огнеупора включает, мас.%: глинозем 37-51; цирконовый концентрат 45-53; карбонат натри 2-3 и отход от хлорировани циркона - гра- фитцирконовый огарок - 2-8. Причем графитцирконовьгй огарок содержит, мас.%: графит 50-75; двуокись циркони 10-20; двуокись кремни 15-30. Полученные из шихты огнеупоры имеют коррозионную стойкость, опреде- ленную в расплаве натрийкапьцийси- ликатного стекла в динамическом режиме при 1450 С, 27,2-28,7 об.%. Продолжительность электроплавки 0,7-0,8 ч. 3 табл. ю слThe invention relates to refractory industry and can be used to make a refractory material used for lining glass furnaces. The purpose of the invention is to reduce the duration of smelting and reduce production costs. The mixture for the manufacture of molten bakor refractories includes, in wt.%: Alumina 37-51; zircon concentrate 45-53; sodium carbonate 2–3 and a waste from chlorination of zircon — graphiticron cinder — 2–8. Moreover, graphite zirconium cinder contains, wt%: graphite 50-75; Zirconia 10-20; silicon dioxide 15-30. The refractories obtained from the mixture have corrosion resistance, determined in the molten sodium silicate glass in the dynamic mode at 1450 C, 27.2-28.7% by volume. The duration of electric melting 0.7-0.8 hours. 3 table. you are
Description
ооoo
0000
4four
елate
О5O5
соwith
113113
Изобретение относитс к огнеупорной промьппленности и может быть использовано дл изготовлени огнеупорного материала, примен емого дп футеровки стекловаренных печей.The invention relates to refractory industry and can be used for the manufacture of refractory material used in dp lining glass furnaces.
Цель изобретени - сокращение продолжительности плавки и снижение затрат на производство.The purpose of the invention is to reduce the duration of smelting and reduce production costs.
В составе шихты используют отход от хлорировани циркона -: графито- цирконовый огарок, содержащий, вес.%: графит 50-75; .ZrO,, 20; SiO, 15-30. В качестве примесей графитоцирконо-. вый огарок содержит оксиды железа, алюмини , титана, кальци , магни , РЗМ.In the composition of the charge, a waste from chlorination of zircon is used: - graphite-zircon candle, containing, wt.%: Graphite 50-75; .ZrO ,, 20; SiO, 15-30. As impurities graphitocirconate. This calcine contains oxides of iron, aluminum, titanium, calcium, magnesium, and rare-earth metals.
Дл приготовлени шихты используют цирконовый концентрат, глино-For the preparation of the mixture using zircon concentrate, clay
зем, карбонат натри , нитрат натри , кремнеземистый бадделеит, а также графитоцирконовый огарок трех составов (см. табл. 1).earth, sodium carbonate, sodium nitrate, silica baddeleite, and graphite-zircon calcine of three compositions (see Table 1).
Дл приготовлени шихты исходные компоненты взвешивают на весах и загружают в смеситель.To prepare the mixture, the initial components are weighed and loaded into the mixer.
Врем перемешивани компонентов дл получени шихты требуемой однородности составл ет 15 мин. Приготовленную шихту массой 60 кг плав т в трехфазной электродуговой печи при напр жении на электродах 160-200 В и силе тока 1,0-1,8 кА. Расплав заливают в песчаные формы, установленные в термо пр ке с диатомитсвой засыпкрй Длительность отжига отливок в термо щике составл ет 2-3 сут. Основной « эксплуатационный показатель огнеупоров - коррозионна стойкость, определ ли в расплаве натрийкальцийсили- катного стекла при динамическом режиме с вращением образцов размером 11x11x80 мм в течение 24 ч при1450°С Величину коррозионной стойкости оцеThe mixing time of the components to obtain a mixture of the desired uniformity is 15 minutes. The prepared mixture weighing 60 kg is melted in a three-phase electric arc furnace with a voltage across the electrodes of 160–200 V and a current of 1.0–1.8 kA. The melt is poured into sand molds installed in a thermoelectric bed with diatomaceous earth. The duration of annealing of castings in a thermoelectric oven is 2-3 days. The main "operational indicator of refractory materials is corrosion resistance, determined in the molten sodium-calcium silicate glass in dynamic mode with rotation of samples of 11x11x80 mm in size for 24 hours at 1450 ° C. Corrosion resistance value
нивали по уменьшению объема образцов в процессе испытаний (среднее по 6 образцам),to reduce the volume of samples during the test (average of 6 samples),
Конкретные составы шихты представлены в табл. 2, технико-экономичес- кие показатели электроплавки и коррозионна стойкость огнеупоров - в табл. 3. .The specific composition of the mixture are presented in table. 2, technical and economic indicators of electric smelting and corrosion resistance of refractories are in the table. 3..
Форм-ула изобретени Formula of invention
5five
0 0
Шихта дл изготовлени плавлено- литого бакорового огнеупора, включающа глинозем, цирконовый концентрат и. карбонат натри , отличающа с тем, что, с целью сокращени продолжительности плавки, и снижени затрат на производство, она дополнительно содержит отход от хлорировани циркона - графитцирконовый огарок при следующем соотношении компонентов, мас.%:A mixture for the manufacture of fused cast bakor refractories, including alumina, zircon concentrate and. sodium carbonate, characterized in that, in order to reduce the duration of smelting, and reduce production costs, it additionally contains a departure from the zircon chlorination - graphiticirconium calcine in the following ratio of components, wt.%:
Глинозем37-51Alumina37-51
Цирконовьгй концентрат 45-53 Карбонат натри 2-3 Отход от хлорировани циркона - графитцирконовыйZirconium concentrate 45-53 Sodium carbonate 2-3 Waste from chlorination of zircon - graphitzirconium
Таблица 2table 2
46,046.0
46,8 1,546.8 1.5
28,7 27,9 28,1 28,528.7 27.9 28.1 28.5
0,8 0,7 0,75 0,80.8 0.7 0.7 0.7 0.8
92 91 92 9392 91 92 93
0,70.7
5,05.0
Таблица 3Table 3
9292
9494
100100
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU864146274A SU1384563A1 (en) | 1986-09-22 | 1986-09-22 | Charge for making mouldable bacor refractory |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU864146274A SU1384563A1 (en) | 1986-09-22 | 1986-09-22 | Charge for making mouldable bacor refractory |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1384563A1 true SU1384563A1 (en) | 1988-03-30 |
Family
ID=21267182
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU864146274A SU1384563A1 (en) | 1986-09-22 | 1986-09-22 | Charge for making mouldable bacor refractory |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1384563A1 (en) |
-
1986
- 1986-09-22 SU SU864146274A patent/SU1384563A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
Галдина Н.М., Чернина Л.Л. Электрогшавленые огнеупоры дл стекловаренных печей. М,: Стройиздат, 1975, с. 50-57. Авторское свидетельство СССР № 1284972, кл. С 04 В 35/10, 1984. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JPH0328175A (en) | Molten, cast fire-proof product containing a large amount of zirconium dioxide | |
US2842447A (en) | Method of making a refractory body and article made thereby | |
JPH0476345B2 (en) | ||
SU1384563A1 (en) | Charge for making mouldable bacor refractory | |
RU2039025C1 (en) | Fused cast alumina refractory material | |
JPH0753258A (en) | Fused-zirconia refractory material, its production and refractory product | |
US3578473A (en) | Basic fused refractory with rare earth oxide | |
SU1375618A1 (en) | Method of producing fused-cast bacore refractory | |
US2636827A (en) | Refractory material and process | |
EP0171253A2 (en) | Refractory cement | |
Comstock | Some experiments with Zircon and Zirconia refractories | |
SU885224A1 (en) | Charge for producing electrofused refractory materials | |
RU1796601C (en) | Melted and cast fire-proof material having high aluminum content | |
EP0131388A1 (en) | Fused cast high chrome refractory and production thereof | |
SU1759798A1 (en) | Glass for producing cast mica-crystalline material | |
JPH0818880B2 (en) | High zirconia heat melting refractory | |
SU675034A1 (en) | Refractory compound | |
SU948970A1 (en) | Method for making electrically melted bakor refractory | |
US3250632A (en) | Refractory and furnace lining | |
RU2495000C2 (en) | Melt-moulded chromium-containing refractory material | |
RU2041181C1 (en) | Melted chrome-containing refractory material | |
US3035929A (en) | Process of preparation of refractory products containing zirconia, alumina and silica | |
SU1470729A1 (en) | Castable refractory | |
JPH1072264A (en) | Production of alumina-zirconia-silica fused refractory | |
SU1604801A1 (en) | Initial composition for making moulded refractories |