SU1313880A1

SU1313880A1 - Способ выплавки стали

Info

Publication number: SU1313880A1
Application number: SU853950969A
Authority: SU
Inventors: Василий Михайлович Ледовской; Григорий Бенционович Ширер; Олег Алексеевич Хохлов; Анатолий Михайлович Фомин; Александр Михайлович Ереметов; Валерий Александрович Цылев; Виталий Васильевич Овечкин
Original assignee: Оскольский Электрометаллургический Комбинат Им.Л.И.Брежнева
Priority date: 1985-08-07
Filing date: 1985-08-07
Publication date: 1987-05-30

Abstract

Изобретение относитс к черной металлургии, к выплавке стали в дуговых электропечах е использованием в шихте металлизованных окааьшей. Целью изобретени вл етс увеличение производительности печи и уменьшение удельного расхода электроэнергии , электродов и огнеупорных материалов . Поставленна цель достигаетс тем, что при выплавке стали в печь 1епрерывно загружают и расплавл ют Металлизованные окатыши двух видов с содержанием углерода соответственно 0,8-1,5% и 1,6-3,0%. Окатьш1и загружают последовательными порци ми, проплавл раньше порцию окатыше;й с низкой степенью металлизации, а затем порцию окатышей с высокой степенью металлизации. Возрастает производительность ванны на 4%, уменьшаетс расход электроэнергии наЗОкВтч/т, расход электродов на 0,2 кг/т и расход огнеупорных материалов на 1 кг/т. i (Л

Description

113

Изобретение относитс к черной металлургии, к выплавке стали в дуговых электропечах с использованием в шихте металлизованньгх окатышей.

Цель изобретени - увеличение производительности печи и уменьшение удельного расхода электроэнергии, электродов и огнеупорных материалов, В электродуговую сталеплавильную печь загружают стальной лом и через 10-15 мин после ее включени начинают непрерывную загрузку в печь ме- таллизованных окатьпдей двух видов с содержанием углерода соответственно 0,8-1,5% и 1,6-3,0%. Загрузку окатышей производ т совместно с известью. Окатыши загружают в электропечь последовательными порци ми. При каждом этапе загрузки проплавл ют раньше порцию окатышей с низкой степенью ме таллизации, а потом проплавл ют порцию окатьш1ей с высокой степенью металлизации. После проплавлени всех окатьшгей и достижени необходимой температуры металла плавку выпускают в ковш с отсечкой печного окисленного шлака. В процессе выпуска металл легируют в ковше и обрабатывают известью с плавиковым шпатом. Вне печи сталь рафинируют, например, вакуумом.

Использование в каждой плавке ме- таллизованных окатышей с содержанием углерода 0,8-1,5% и 1,6-3,0% гарантирует получение в конце плавки заданного содержани углерода в пределах от 0,1 до 1,0% за счет проплавлени в целом на плавку смеси из различного количества указаннЕлх окатышей . Учитыва , что около 1% углерода содержащегос в окатышах, расходуетс на довосстановление железа окатышей , можно, комбиниру расход окатышей одного вида в количестве 25-75% общего их расхода на плавку с расходом другого вида окатьштей соответственно в количестве 75-25% общего их расхода, получать без затруднений всю необходимую гамму содержаний углерода в ванне от 0,1 до 1,0%.

При производстве металлизованных окатыщей получают заданное содержание углерода за счет отложени в них сажистого углерода в процессе охлаждени окатышей природным газом. При этом в окатышах не происходит увеличени содержани вредных примесей серы и фосфора.

5

8802

Окатьши обычно имеют степень металлизации от 88 до 96%. При загруз- ке в печь порции окатышей сначала с более низкой степенью металлизации

содержание окислов железа в и соответственно кислорода в металле увеличиваетс , что способствует более энергичному окислению углерода и кипению ванны. Последующа загрузO ка окатьш1ей с более высокой степенью металлизации в кип щую ванну обеспечивает быстрое расплавление окатътей за счет высокой скорости теплообмена в кип щей ванне. По мере уменьшени

5 кипени ванны оп ть загружают порцию окатышей с низкой степенью восстановлени железа и после возобновлени интенсивного кипени ванны снова загружают порцию окатьшгей с более высо0 кой степенью восстановлени железа. Такой способ загрузки и проплавлени металлизованных окатышей обеспечивает высокую скорость их проплавлени , уменьшение продолжительности плавки, повышение производительности электропечи , уменьшение удельного расхода электроэнергии, электродов и огнеупорных материалов.

Если окатыули будут содержать ме- 30 нее 0,8% углерода, то при их использовании содержание углерода в ванне в конце плавлени будет ниже расчетного , что вынуждает науглероживать ванну вдуванием порошкообразного 35 карбюризатора. Это приводит к возрастанию продолжительности плавки, что вызьшает уменьшение производительности печи и увеличение удельного расхода электроэнергии, электродов 40 и огнеупорных материалов.

Расплавление окатышей с содержанием углерода более 1,5% не обеспечивает выплавку стали с низким содержанием углерода.

45

Расплавление металлизованных окатышей с содержанием углерода менее 1,6% не обеспечивает выплавку стали со средним содержанием углерода, а

50 расплавление окатышей с сс)держанием углерода более 3% экономически нецелесообразно , так как даже при вЫплав- ке высокоуглеродистой стали потребует дополнительной продувки ванны лородом дл окислени избыточного

углерода. При этом возрастает продолжительность плавки, что вызьшает уменьшение производительности печи и увеличение удельного расхода элек313

троэнергии, электродов и огнеупорных материалов.

Пример 1. В дуговой 150 т- ной печи выпл-авл ют сталь дл трубной заготовки марки 12X1 МФ, Шихта состоит из 50 т стального лома и 120 т металлизованных окатьшей двух видов: с содержанием углерода 0,8% и 1,6% и со степенью металлизации соответственно 88 и 94%. После завалки в печь загрузочной бадьей металлолома печь включают. Через 10-15 мин плавлени начинают непрерывную загрузку в печь через отверстие в своде металлизованных окатьшей и извести. Причем сначала расплавл ют порцию металлизованных окатьппей с углеродом 0,8% и степенью металлизации 88% в количестве 45 т, затем расплавл ют порцию металлизованных окатышей с углеродом 1,6% и степенью металлизации 94% в количестве 15 т. Затем снова расплавл ют порцию окатышей с углеродом 0,8% массой 45 т и после этого расплавл ют вторую порцию металлизованных окатышей с углеродом 1,6% массой 15 т. В конце проплавле- ни 120 т окатышей ванна содержит около 0,1% углерода. После достижени необходимой температуры плавку, легированную молибденом, выпускают в ковш с отсечкой печного окисленного шлака. В процессе выпуска металл легируют в ковше марганцем и хромом и обрабатывают известью с плавиковым шпатом. Вне печи плавку подвергают вакуумной обработке, в конце которой металл легируют кремнием и ванадием.

По сравнению с известным способом производительность печи возрастает на 2%, уменьшаетс расход электроэнергии на 15 кВт ч/т, расход, электродов на 0,1 кг/т, расход огнеупорных материалов на 0,5 кг/т.

Пример2. В дуговой 150 т-ной печи выплавл ют сталь марки 45Х на шихте из 50 т стального лома и 120 т металлизованных окатышей двух видов: с содержанием углерода 1,2% и 2,3%. Далее плавку ведут, как в примере 1, но сначала расплавл ют порцию окатышей с углеродом 2,3% и степенью металлизации 89% в количестве 20 т. Затем расплавл ют порцию окатьш1ей с углеродом ,27, к степенью металлизации 95% в количестве 20 т. Эту последовательность загрузок порций металлизованных окатьшей повтор ют еще 2 раза. В конце проплавлени 120 т ока38804

тышей ванна содержит около 0,45% углерода . Далее процесс плавки, выпуска ее и внепечной обработки ведут как в примере 1, но в конце вакуумной обработки металл легируют кремнием и раскисл ют алюминием.

По сравнению с известным способом производительность печи возрастает на 3%, уменьшаетс расход электроJQ энергии на 22 кВт ч/т, расход электродов на 0,15 кг/т и расход огнеупорных материалов на 0,7 кг/т.

ПримерЗ. В дуговой 150 т-ной печи выплавл ют сталь марки 111X15 на

J5 шихте из 50 т стального лома и 120 т металлизованных окатышей двух видов: с содержанием углерода I,5% и 3,0%. Далее плавку ведут,как в примере 1, но сначала расплавл ют порцию окаты2Q шей с углеродом 1,5% и степенью металлизации 90% в количестве 30 т. Затем расплавл ют порцию окатышей с углеродом 3,0% и степенью металлизации 96% в количестве 30 т. Затем сно25 ва расплавл ют порцию металлизованных окатышей с углеродом 1,5% массой 30 т и после этого расплавл ют вторую порцию окатышей с углеродом 3,0% массой 30 т. К концу проплавлени

jg 120 т окатышей содержание углерода в ванне составл ет около 0,95%. Далее процесс плавки, выпуска ее и внепечной обработки ведут, как в примере 1, но в конце вакуумировани талл легируют кремнием и раскисл ют алюминием.

По сравнению с известным способом производительность печи возрастает на 4%, уменьшаетс расход электроэнерQ гии на 30 кВт ч/т, расход электродов на 0,2 кг/т и расход огнеупорных материалов на 1 кг/т.

Claims

Формула изобретени

5

Способ выплавки стали в электродуговой печи, включающий загрузку, расплавление стального лома и металлизованных окатьшзей со степенью металлиQ зации не менее 88%, содержащих углерод и загружаемых в печь непрерывно и совместно с известью, легирование металла и рафинирование стали вне печи, отличающийс тем,

5 что, с целью увеличени производительности печи и уменьшени удельного расхода электроэнергии, электродов и огнеупорных материалов, метал- лизованные окатьшга загружают двух

513138806

видов с содержанием углерода соответ- окатышей с низкой степенью металлиза- ственно 0,8-1,5% и 1,6-3,0% последо- ции, а потом порцию окатышей с высо- вательными порци ми: сначала порцию кой степенью металлизации.