Изобретение относитс к устройствам управлени процессом контактной электросварки, стабилизирующим разме ры литой зоны сварной точки. Цель изобретени - упрощение устройства стабилизатора и его настройки при эксплуатации путем использовани в качестве сигнала управлени сварочным источником питани комплексного параметра, стабилизаци ко торого позвол ет минимизировать отклонение параметров литой зоны сварной точки при различных технологичес ких возмущени х при использовании только датчиков тока и напр жени между электродами. На фиг. 1 представлена функционал на схема стабилизатора; на фиг.2 зависимость отклонени сечени литой зоны от величины коэффициента К под действием различных технологических возмущений. Стабилизатор процесса контактной сварки содержит датчик 1 сварочного тока, датчик 2 напр жени между элек родами сварочной машины 3, выход которых подключен к преобразователю 4 сигналов датчиков, выход которого подсоединен к одному из входов блок 5 сравнени , к второму входу которого подключен задатчик 6, а выход бл ка сравнени подключен к управл емом сварочному источнику 7 управлени питани с трансформатором 8. Преобразователь 4 включает логарифмические усилители 9 и 10, выход которых подсоединен к узлу 11 задани коэффициента передачи логарифмических усилителей 9 и 10, выход которого подключен к потенцирующему усилителю 12. Стабилизатор работает следующим образом. В процессе сварки сигналы датчиков 1 и 2 преобразуютс логарифмиче кими усилител ми 9 и 10 в сигналы, пропорциональные логарифмам величин сварочного тока и напр жени между электродами машины. Выходные сигнал усилителей 9 и 10 складываютс на входе потенцирующего усилител 12 с различными коэффициентами, величи ны которых устанавливаютс с помощью узла 11 задани коэффициента передачи усилителей. Потенцирующий усилитель 12 преобразует указанную сумму в сигнал, пропорциональный комплексному электрическому параметру Р 1-К Р I ; V где I - сварочный ток; V напр жение между электродами машины; К - коэффициент режима стабилизации , .равный 0,1-0,6, и величина которого устайавливаетс узлом 11. В указанном диапазоне значений коэффициента К технологические возмущени отказывают наименьшее воздействие на размеры литого дра во всех случа х сварки. Точное значение этого коэффициента, при котором достигаетс наилучшее качество сварки при производстве определенного издели , определ етс экспериментально и устанавливаетс с помощью узла 11. Разность между заданным задатчиом 6 и измеренным значени ми комплексного параметра, вьзделенна .блоком 5 равнени , поступает на вход управ емого сварочного источника 7 питаи , которьй и обеспечивает стабилизацию указанного комплексного параетра . Наибольша стабильность размеров литого- дра при использовании этого устройства достигаетс при определенном значении коэффициента К дл данной марки сплава, толщины деталей и режима сварки. На фиг. 2 приведены зависимости отклонени сечени литой зоны при сварке стали 12Х18Н9Т толщиной мм, вызванные при вариации диаметра рабочих поверхностей электродов в диапазоне 7,5-8,5 мм, сопротивлени контактов между электродами и детал ми 10-30 мкОм и шунтировани ём ранее сваренной точкой на рассто нии 15 мм. Эти зависимости показывают, что при малых значени х коэффициента К увеличение диаметра электродов и шунтирование вызывают уменьшение сечени литой зоны, а загр знение электродов увеличение. При К +1 указанные возмущени вызывают противоположное изменение сечени . Увеличение диаметра электродов не вызывает изменени сечени при К 0,3, загр знение электродов при К 0,15, а шунтирование при К 0,7. Суммарное воздействие этих возмущений, определ емое среднеквадратичной суммой отклонений сечени литой зоны, вызыThe invention relates to control devices for the process of resistance electric welding, stabilizing the dimensions of the cast zone of the weld point. The purpose of the invention is to simplify the stabilizer device and its settings during operation by using as the control signal of a welding power source a complex parameter, the stabilization of which minimizes the deviation of the parameters of the cast zone of the weld point with various technological disturbances using only current sensors and voltages electrodes. FIG. 1 shows the functionality of the stabilizer circuit; Fig. 2 shows the dependence of the deviation of the cross section of the cast zone on the magnitude of the coefficient K under the action of various technological disturbances. The resistance welding stabilizer contains a welding current sensor 1, a voltage sensor 2 between the welding machine 3, the output of which is connected to the converter 4 of the sensor signals, the output of which is connected to one of the inputs of the comparison unit 5, to the second input of which the setpoint 6 is connected, and the output of the comparison unit is connected to a controllable welding power supply source 7 with a transformer 8. The converter 4 includes logarithmic amplifiers 9 and 10, the output of which is connected to the node 11 of assigning the transfer coefficient of the harmonic amplifiers 9 and 10, the output of which is connected to the potentiator amplifier 12. The stabilizer operates as follows. During the welding process, the signals from sensors 1 and 2 are converted by logarithmic amplifiers 9 and 10 into signals proportional to the logarithms of the values of the welding current and voltage between the electrodes of the machine. The output signals of amplifiers 9 and 10 are added to the input of the potentiating amplifier 12 with different coefficients, the values of which are set by means of the node 11 for specifying the gain of the amplifiers. Potential amplifier 12 converts the specified amount into a signal proportional to the complex electrical parameter P 1-K P I; V where I - welding current; V is the voltage between the electrodes of the machine; K - coefficient of stabilization mode, equal to 0.1-0.6, and the value of which is set by node 11. In the indicated range of values of coefficient K, technological disturbances refuse the least impact on the dimensions of the cast core in all cases of welding. The exact value of this coefficient, at which the best quality of welding is achieved during the production of a specific product, is determined experimentally and determined using node 11. The difference between the specified target 6 and the measured values of the complex parameter allocated by the 5 equalization unit is fed to the input of the controlled welding source 7, which ensures the stabilization of the specified complex paraetra. The greatest dimensional stability of the casting head when using this device is achieved at a certain value of the K coefficient for a given alloy grade, thickness of parts, and welding mode. FIG. Figure 2 shows the dependences of the deviation of the cross section of the cast zone when welding 12Kh18N9T steel with a thickness of mm, caused by variation in the diameter of the working surfaces of the electrodes in the range of 7.5-8.5 mm, contact resistance between the electrodes and parts 10-30 ohm and shunting it by distance of 15 mm. These dependences show that, at small values of the coefficient K, an increase in the diameter of the electrodes and shunting cause a decrease in the cross section of the cast zone, and an increase in the pollution of the electrodes. At K +1, the indicated perturbations cause the opposite change in the cross section. An increase in the diameter of the electrodes does not cause a change in the cross section at K 0.3, contamination of the electrodes at K 0.15, and shunting at K 0.7. The total effect of these disturbances, determined by the root-mean-square sum of the deviations of the cross section of the cast zone, is