ISD
а
4; Изобретение относитс к обработке металлов давлением, а именно к листо вой штамповке, и может быть использо вано при автоматизации подачи рулонного материала в пресс. Целью изобретени вл етс расширение технологических возможностей путем снабжени линии устройством дн установки материала и установки роликоправильного устройства с возможностью возвратно-поступательного перемещени в направлении подачи материала . На чертеже изображена предлагаема автоматическа лини . Автоматическа лини дл штамповки деталей из рулонного материала состоит из разматывающего устройства 1, на котором устанавливаетс рулон 2 исходного материала, роликоправильного устройства 3, устройства 4 дл зажима материала, технологи ческой машины (пресса) 5 и наматы вающего устройства 6, I Роликоправильное устройство 1 включает в себ многороликовый пра- вильныймеханизм, приводи регулируе-мые упоры. Правильный механизм состо иt из нижней части 7 корпуса, в кото рой на неподвижных ос х устанавливаютс нижние правильные ролики 8,. Верхние правильные ролики 9 размеп1ены в шахматном пор дке по отношению к нижним роликам и устанавлива:отс в вертикальных пазах верхней части 10 корпуса. Каждый из верхних роликов соедин етс с нажимным винтом 1 1. В корпусе устройства помимо правильных роликов 8 и 9 устанавливаетс пара задающих роликов 12 и 13. Крепление верхней части 10 корпуса к ниж ней части 7 осуществл етс с помощью шёрнира 14 и болтов 15. Корпус правильного механизма 3 устанавливаетс на раме, снабженной направл юЕ1Ими 16 Посредством п ты 7 корпус правильно го устройства соедин етс со штоком 18 силового цилиндра 19. РегулируеМ1ые упоры - передний 20 и задний 21 устанавливаютс на направл ющих рамы с обеих сторон от правильного устрой ства. Устройство 4 дл зажима матери апа устанавливаетс со стороны выхо да материала 22 из правильного механизма и может размещатьс на раме правильно-подающего устройства или н прессе 5, В последнем случае привод устройства дл зажима материала 4 мо жет быть кинематически св зан с главным исполнительным механизмом пресса 5 или индивидугальным. Наматывающее устройство 6 примен етс в автоматической линии дл намотки отходов, образующихс в процессе штамповки деталей из рулонного материала. Автоматическа лини работает следуюш 1м образом Рулон 2 материала устанавливаетс в разматывающее устройство 1. В начале .работы корпус роликоправильного устройства располагаетс в крайнем правом положении, ограниченном передним упором 20. Предварительно производитс заправка материала 22 в роликоправильное устройство. Дл зтого откручиваютс болты 15 и освобождаетс верхн часть 10 корпуса правильного устройства. При вращении на шарнире 14 верхней части 10 относительно нижней 7 увеличиваетс зазор между правильными 8, 9 и задаюш нми 12 и 13 роликами. Это позвол ет легко ввести материал 22 между роликами верхнего и нижнего р дов. Материал 22 заправл етс в Роликоправильное устройство и прот гиваетс дашее до тех пор, пока ее свободный конец не войдет в зону действи устройства дл зажима 4 и рабочую зону пресса 5. После заправки ленты верхн часть 10 роликоправильного устройства опускаетс и фиксируетс относительно нижней части 7 болтами 15. Индивидуальна настройка положени верхних роликов 9 относительно нижних 8 осуществл етс с помощью нажимных винтов 11. Изменением расположени на раме регулируемого упора 21 устанавливаетс требуема величина шага подачи материала 22 в рабочую зону пресса 5. При рабочем ходе пресса 5 осуществл етс штамповка издели из материала 22. Одновременно смыкаютс рабочие поверхности устройства дл за4 и жестко зажимают материал. После срабатывани устройства дл зажима материала 4 подаетс давление в силовой цилиндр 19. Б результате этого шток 18 вьщвигаетс из цилиндра 1 9 и перемещает правильное устройство из исходного крайнего правого положени в левое вплоть до сопри-. косновени с регулируемым упором-21. Так как в течение этого времени материал 22 остаетс неподвижным относительно рабочих поверхностей устройства 4 дл зажима материала, а правильные ролики 8 и 9 перемещаютс относительно материала 22 вместе с корпусом правильного устройства, то это позвол ет осуществл ть правку материала 22 на участке, равном рассто нию между регулируемыми упорами 20 и 21. При этом задающие ролики 12, 13 облегчают заход материала 22 в правильные ролики 8 и 9. Дойд до упора 21 корпус правильного устройства останавливаетс . В это же врем заканчиваетс рабочий ход пресса 5 и начинаетс его холостой ход. Одновременно рабочие поверхности устройства дп зажима материала 4 раскрываютс и освобождают материал 22. После этого вновь подаетс давление в силовой цилиндр 19. Шток 18 вт гиваетс и перемещает корпус правильного устройства из крайнего левого положени в правое вплоть до соприкосновени с упором 20. Одновременно с этим происходит подача роликоправильным устройством материала 22 на величину шага подачи, задаваемую упорами 20 и 21. Это происходит в результате того, что силы трени материала 22 относительно рабочих поверхностей правильных роликов 8, 9 и одновременный пластический изгиб материала 22 между указанными роликами исключают возможность проскальзывани материала 22 относительно корпуса роликоправильного устройства при его перемещении. При необходимости надежность подачи материала 22 роликоправильным устройством может быть увеличена в результате принудительного торможени правильных роликов 8, 9, например, с помощью обгонных муфт. После перемещени материала 22 на величину шага
пресс 5 начинает совершать следующий рабочий ход, рабочие поверхности устройства 4 вновь жестко зажимают материал 22 и процесс правки с последующей шаговой подачей материала 22 в рабочую зону пресса 5 повтор етс .
Использование изобретени позволит упростить линию благодар расширению функциональных возможностей многороликового правильного устройства . Наличие привода и направл ющих позвол ет осуществл ть возвратно-поступательное движение корпуса правильного устройства в направлении подачи ленты. Пластический изгиб ленты между правильными роликами, а также наличие трени между лентой и рабочими поверхност ми роликов способствуют.
совместному перемещению подаваемой ленты и корпуса правильного устройства в направлении подачи.