по са. Торцы поперечных ребер 7 не доведены до кромок стенки 5 на величину , необходимую дл прохода сварочного автомата. Ребра 7 выполнены в одной плоскости с ребрами 3, крайними секци ми поперечных ребер 4,, нижней плиты и ребрами 10, образу поперечную диафрагму. Сборка и сварка блока осуществл етс с помощью поворотного кондуктора путем последовательного образовани поперечной 8 диафрагмы. Изготовление начинаетс с подачи в кондуктор нижней плиты 15, сварка крайних секций 4 к плите и стенкам производитс после автоматической сварки в кондукторе угловых по сных швов. После установки верхней плиты 16 и сварки в нижнем положении кондуктора верхних по сных швов производ т сварку поперечных ребер 10 и их крепление на болтах к ребрам 7 стенки. 2 с.п. ф-лы, 4 ил.by sa. The ends of the transverse ribs 7 are not brought to the edges of the wall 5 by the amount necessary for the passage of the welding machine. The ribs 7 are aligned with the ribs 3, the extreme sections of the transverse ribs 4, the lower plate and the ribs 10, to form a transverse diaphragm. The assembly and welding of the block is carried out with the help of a rotary conductor by successive formation of a transverse 8 diaphragm. The manufacture begins with the submission to the conductor of the bottom plate 15, the welding of the end sections 4 to the plate and the walls is performed after automatic welding in the conductor of the corner seams. After installing the upper plate 16 and welding in the lower position of the upper bead seals, the transverse ribs 10 are welded and bolted to the ribs 7 of the wall. 2 sec. f-ly, 4 ill.
Изобретение относитс к мостостр ению и может быть использовано преи муш;ественно в стальных пролетных строени х автодорожных, городских и пешеходных мостов. Целью изобретени вл етс повышение уровн автоматизации сварочны процессов и степени.безопасности производства работ. На фиг, 1 схематично представлен коробчатв)й блок в сборе, поперечный разрез; на фиг, 2 - элементы коробчатого- блока заводской сборки; на фиг. 3-4 - промежуточные стадии сборки и автоматической сварки коробчатого блока. Коробчатый блок заводского изготовлени состоит из нижней ребристо плиты, включающей по сной лист 1, продольные ребра 2, среднюю секцию поперечного ребра 3 и крайние секци поперечного ребра 4, вертикальных стенок 5, усиленных продольными 6 и поперечными 7 ребрами, ортотропной плиты проезжей части, включающей верхний по сной лист 8, продольные ребра 9 и поперечные ребра 10, стыковых накладок 11 и наружных ребер 12 с фасонками 13, а также внутренн диагонали 14. Торцы поперечных реб 7 не доведены до кромок стенки 5 на величину, необходимую дл прохода сварочного автомата, и скошены под углом. Ребра 7 вьтолнены в одной плоскости с ребрами 3, 4 и 10, образу с ними поперечную диафрагму в результате сборки, поперечные реб ра 10 ортотропной плиты соедин ютс с поперечными ребрами 7 на высокопрочных болтах посредством накладок 11, а ребра 4 креп тс к ребрам 7 сваркой. Элементы коробчатого блока (фиг.2) изготавливают каждьм отдельно на унифицированных стендах дл сборки и сварки ортотропных и ребристьгх плит. Это становитс возможным благодар размещению всех продольных и поперечных ребер стенок и по сных листов с одной стороны, т.е. внутри короба. При этом образуютс укрупненные элементы заводской сборки: нижн ребриста плита 15, включающа элементы 1 , 2 и 3, и верхн плита проезжей части 16, включающа элементы 8 и 9. На стендах выполн етс 75% сварочных работ от общего объема по коробчатому блоку. Сварка продольных швов автоматическа , поперечных автоматическа или полуавтоматическа . Дл сборки и сварки коробчатого блока из отдельных элементов примен ютс кондуктор-кантователь с электромеханическим приводом, состо щий из нижней 17 и верхней 18 половин (фиг. 3 и 4). Сборку и сварку блока производ т следующим образом. В нижней половине 17 кондуктора устанавливают и закрепл ют винтовыми упорами 19 поочередно нижнюю ребристую плиту 15 и стенки 5 с приваренными ребрами 6 и 7. Производ т с поворотом кондукт.ора-кантовател автоматическую сварку под флюсом нижних наружных и внутреннихThe invention relates to bridge construction and can be used primarily in steel spans for road, city and pedestrian bridges. The aim of the invention is to increase the level of automation of welding processes and the degree of safety of work. FIG. 1 is a schematic representation of a complete box assembly, cross section; FIG. 2 — elements of a box-shaped unit of the factory assembly; in fig. 3-4 - intermediate stages of assembly and automatic welding of the box-shaped block. The prefabricated box-shaped unit consists of a bottom ribbed plate comprising a belt sheet 1, longitudinal ribs 2, a middle section of transverse rib 3 and an extreme section of transverse rib 4, vertical walls 5 reinforced with longitudinal 6 and transverse 7 edges, an orthotropic plate of the roadway including the top strip sheet 8, the longitudinal ribs 9 and the transverse ribs 10, the butt plates 11 and the outer ribs 12 with the grommets 13, as well as the inner diagonal 14. The ends of the transverse ribs 7 are not brought to the edges of the wall 5 by the amount necessary to pass arched machine, and beveled at an angle. The ribs 7 are aligned in the same plane with the ribs 3, 4 and 10, forming a transverse diaphragm with them as a result of the assembly, the transverse ribs 10 of the orthotropic plate are connected to the transverse ribs 7 on high-strength bolts by means of the pads 11, and the ribs 4 are attached to the ribs 7 by welding. The elements of the box-like block (Fig. 2) are made each separately on unified stands for assembling and welding orthotropic and ribbed plates. This is made possible by placing all the longitudinal and transverse edges of the walls and backing sheets on one side, i.e. inside the box. In this case, the enlarged elements of the factory assembly are formed: the bottom ribbed plate 15, which includes elements 1, 2, and 3, and the upper plate of the carriageway 16, which includes elements 8 and 9. 75% of the total volume of welding work on the box-like block is performed on the stands. Welding of longitudinal seams is automatic, transverse automatic or semi-automatic. For assembling and welding of the box-like block of individual elements, an electromechanical actuator-tilter consisting of the lower 17 and upper 18 halves is used (Figs. 3 and 4). The assembly and welding of the block is carried out as follows. In the lower half of the conductor 17, the lower ribbed plate 15 and the walls 5 with welded ribs 6 and 7 are alternately installed and fixed by screw stops 19 alternately to the bottom ribbed plate 15 and the wall.
33
по сных угловых швов в положении в лодочку (фиг. 3). Устанавливают в проектное положение и заваривают полуавтоматом крайние секции поперечных ребер 4 нижнего по сного листа Устанавливают верхнюю плиту 16, фиксиру ее установкой верхней половины 18 кондуктора-кантовател , и поворачивают всю конструкцию на 180.on the seam angled seams in position in the boat (Fig. 3). The extreme sections of the transverse ribs 4 of the lower waxy sheet are set in a design position and installed on the upper plate 16, fixing it with the installation of the upper half 18 of the conductor-turner, and turning the whole structure through 180.
Производ т с поворотом кондуктор кантовател автоматическую сварку под флюсом верхних наружных и внутренних по сньгх швов (фиг. 4). Устанавливают и закрепл ют на болтах и сварке поперечные ребра 10 верхней ортотропной плиты. Производ т полуавтоматическую сварку наружных ребер 12 с фасонками 13 и диагонал ми 14. Высокопрочные болты соединени ортотропной плиты со стенками зат гивают до расчетных усилий.With turning, the jig of the turn-over device is automatically submerged-arc welding of the upper outer and inner welds (Fig. 4). The transverse ribs 10 of the upper orthotropic plate are mounted and bolted and welded. Semi-automatic welding of the outer ribs 12 with the fins 13 and diagonals 14 is carried out. High-strength bolts connecting the orthotropic plate with the walls are tightened to the calculated forces.
Конструкци коробчатого блока и способ его изготовлени позвол ют существенно повысить уровень автоматизации сварочных процессов, благодар чему снижаетс трудоемкость изготовлени . Кроме того, за счет ликвидации работ в замкнутом объеме повышаетс степень безопасности при производстве работ.The design of the box-like block and the method of its manufacture significantly increase the level of automation of welding processes, thereby reducing the labor intensity of manufacturing. In addition, due to the elimination of work in a closed volume, the degree of safety during work is increased.