1 Изобретение относитс к обработке метаплов давлением и может быть использовано при создании новых трубопрокатных агрегатов и реконструкции действуюищх трубопрокатных агрегатов дл производства гор чекатанных труб ответственного назначени , например дл баллонов. Цель изобретени - повышение каче ства труб и выхода годного. На фиг.1 изображен предлагаемый агрегат, плане; на фиг.2 - разрез А-А на фиг . 1 . Трубопрокатный агрегат содержит нагревательную печь 1, например коль цевую, устройство 2 дл калибровки и зацентровки нагретой заготовки в виде трехвалкового стана винтовой прокатки со столом 3 выдачи, имеющим упорный стержень 4 с бойком 5,, двухвалковый прошивной стан 6, позвол ющий получать гильзы с утолщенным задним концом, реечный стан в виде блока роликовых обойм 7 с косовалковой обоймой 8, расположенное перед HHt устройство 9 дл зар дки гильзы длинной оправкой, передаточное устройство Ю к реечному стану с устройством 11 дл охлаждени задних концов прошитых гильз, расположенньш за реечным станом рольганг 12, обкат ной стан 13, оправкоизвлекатель в виде блока приводных калибрующих кле тей 14 и подвижного упора 15, величина хода которого равна длине блока клетей, устройство.16 дл охлаждени оправок, устройство 17 дл нанесени смазки на оправку, устройство 18 дл подогрева оправок с задним столом 19, и св зывающее его с передним столом обкатного стана передаточное устройство 20 с упором 21. Агрегат работает следующим образом . Заготовки мерной длинЫ после нагрева до температуры прокатки в кольцевой печи 1 подаютс к трехвалковому стану 2 винтовой прокатки дл калибровки и зацентровки, в котором заготовка обжимаетс по диаметру, а стол 3 вьодачи с перемещаемым упорным стержнем 4 обеспечивает выполнение на ее переднем конце углублени В случае производства тонкостенных труб может быть осуществлена сквозна прошивка заготовки. Затем заготовка передаетс на прошивной двухвалковый стан 6, где прошиваетс - в 82 гильзу с технологическим утолщением стенки. Эта гильза передаточным устройством 10 от прошивного стана транспортируетс к реечному стану в виде блока роликовых обойм 7, в процессе транспортировки задний конец гильзы интенсивно охлаждаетс устройством 11 дл охлаждени , при этом резкое охлаждение повьшаает предел прочности металла в данном месте и способствует увеличению его нагрузочной способности. В зтом случае (даже при значительных осевых нагрузках ) утолщенные концы гильзы выдерживают давление носка прошивной оправки , что позвол ет уменьшить длину отбортованной части трубы и снизить потери металла в обрезь. Гильза зар жаетс длинной предварительно смазанной оправкой и перемещаетс проталкивателем через блок роликовых обойм. В процессе проталкивани она уменьшаетс по диаметру, а стенка ее утон етс благодар раскатке роликами (валками) на оправке. Затем труба с оправкой выдаютс на рольганг и выбрасывателем передаютс на рольганг с косо расположенными роликами, который вл етс передним столом обкатного стана 13 и сообщает трубе с оправ- кой при их задаче в стан вращательнопоступательное движение, которое необходимо дл улучшени условий захвата и исключени образовани на трубе наружных дефектов. В обкатном стане труба подвергаетс обкатке на оправке, и благодар незначительному обжатию по стенке создаетс зазор между трубой и оправкой, необходимый дл свободного извлечени последней. Затем труба с оправкой по рольгангу транс портируетс к оправкоизвлекателю, выполненному в виде блока калибрующих приводных клетей 14 и упора 15, расположенного на рассто нии, равном длине трубы с оправкой, причем величина хода подвижного упора равна длине блока клетей. Упор 15 опускаетс на оправку и удерживает ее, а труба захватываетс рабочими валками клетей 14, которые ст гивают ее с оправки , и по рольгангу труба транспортируетс к холодильнику. Затем упор перемещает оправку по рольгангу, вывод ее за габариты калибрующих кле-г тей, после чего оправка передаточным устройством подаетс на рольганг, которым транспортируетс к устройству 16 дл о паждени н устройству 17 дл нанесени смазки, далее оправка пере даточным устройством перемещаетс на позицию зар дки в гильзу. Одновремен но в технологическом цикле находитс несколько длинных оправок, что обесп чивает их высокую износостойкость и высокое качество внутренней поверхности труб. Передний стол обкатного стана 13 св зан передаточным устройством 20 с задним столом 19 устройства 18 дл подогрева оправок, что обеспечивает подготовку новых оправок к прокатке их обкатку после механической обработки . Дл этого на рольганге установлены качающийс упор 21 и устройство дл подогрева оправок перед обкаткой , например индуктор. Оправки транспортируютс через устройстводл подогрева их перед обкаткой, где под греваютс до заданной температуры (600 - ), упор 21 опущен на рольганг, поэтому подогретые оправки передаточным устройством 20 передаютс на рольганг, которым задаютс в обкатной стан 13, где подвергаютс обкатке дл улучшени состо ни рабочей поверхности, а затем рольгангом возвращаютс в технологический поток. Это позвол ет з еньшить расходы на дополнительное оборудование и эффективно использовать производственные площади и основное оборудование . Косовалкова вращающа с обойма 8 установленна в линии реечного стана после роликовых обойм 7, одновременно подвергает обкатке трубу с оправкой , благодар чему межд трубой и оправкой создаетс зазор, необходимый дл свободного извлечени оправки из трубы. Дальнейша работа ма шин и механизмов агрегата осуществл етс аналогично. Наличие устройства дл зацентровки , выполненного в виде трехвалкового стана, снабженного столом выдачи с перемещаемым упорным стержнем, позвол ет повысить точность труб и обеспечить получение тонкостенных труб. Применение в составе оборудовани трубопрокатного агрегата прошивного стана с устройством дл выполнени технологического утолщени на заднем конце гильзы, установки дл охлаждени технологического утолщени гильзы, смонтированной на передаточном устройстве от прошивного стана к реечному, позвол ет использовать вместо гильзы со сплошным дном гильзу с технологическим утолщением заднего конца без снижени ее нагрузочной способности при прот жке за счет повышени прочности путем интенсив- ного охлаждени . Благодар этому уменьшаетс масса отрезаемой донной (концевой) части гильзы и повьш1аетс выход годного. Использование обкатного стана дл калибровки длинных оправок позрол ет отказатьс от установки дополнительного оборудовани дл подготовки оправок и эффективно использовать имеющеес основное оборудование и производственные площади. Снабжение реечного стана косовапковой вращающейс обоймой обеспечивает совмещение операций проталкивани и обкатки, что позвол ет, эффективно использу тепло нагретой заготовки и деформиру металл в узком ысокотемпературном интервале, повысить качество внутренней и наружной оверхности. Рационально перераспреел деформацию по стенке между боймой и обкатньм станом, можно асширить сортамент и повысить качесво прокатываемых труб.1 The invention relates to the treatment of metafield by pressure and can be used in the creation of new pipe rolling units and the reconstruction of existing pipe rolling plants for the production of hot rolled pipes of responsible purpose, for example, for cylinders. The purpose of the invention is to increase the quality of pipes and the yield of a suitable one. Figure 1 shows the proposed unit plan; FIG. 2 is a section A-A in FIG. one . The tube-rolling unit contains a heating furnace 1, for example, a ring furnace, a device 2 for calibrating and centering a heated billet in the form of a three-roll helical rolling mill with a dispensing table 3 having a stop rod 4 with a striker 5, a two-roll piercing mill 6, which makes it possible to obtain sleeves with thickened rear end, rack mill in the form of a block of roller holders 7 with a coil-yoke 8, a device 9 in front of the HHt for loading the sleeve with a long mandrel, a transfer device Yu to the rack mill with a cooling device 11 the rear ends of the pierced sleeves, the rolling table 12, behind the rack mill, the rolling mill 13, the mandrel extractor in the form of a block of driving gages 14 and the movable stop 15, the stroke of which is equal to the length of the block of stands, the device 16 for cooling the mandrels, the device 17 for applying the lubricant on the mandrel, the device 18 for heating the mandrels with the rear table 19, and the transfer device 20 connecting it with the front table of the rolling mill with an emphasis 21. The unit operates as follows. After heating up to the rolling temperature in the annular furnace 1, the billets are fed to a three-roll rolling mill 2 for calibration and centration, in which the billet is crimped in diameter, and the rotary table 3 with a movable stop rod 4 provides for a recess thin-walled tubes can be made through the flashing of the workpiece. Then, the billet is transferred to a two-roll piercing mill 6, where it is pierced into a 82 sleeve with a technological thickening of the wall. This sleeve is transferred by the transfer device 10 from the piercing mill to the lath mill as a block of roller clips 7. During transport, the rear end of the sleeve is intensively cooled by the cooling device 11, and sharp cooling increases the strength of the metal in this place and increases its load capacity. In this case (even with significant axial loads), the thickened ends of the sleeve withstand the pressure of the toe of the piercing mandrel, which makes it possible to reduce the length of the flanged part of the pipe and reduce the loss of metal during cutting. The sleeve is charged with a long, pre-lubricated mandrel and moved by a push rod through the roller cage block. In the process of pushing, it is reduced in diameter, and its wall is thinned due to rolling with rollers (rollers) on the mandrel. Then the pipe with the mandrel is delivered to the roller table and the ejector is transferred to the roller table with oblique rollers, which is the front table of the rolling mill 13 and informs the pipe with the mandrel during rotation of the mill, which is necessary to improve the gripping conditions and eliminate formation pipe external defects. In the rolling mill, the pipe is run-in on the mandrel, and due to the slight squeezing along the wall, a gap is created between the pipe and the mandrel, which is necessary for the free removal of the latter. Then, a pipe with a mandrel on the roller table is transported to a mandrel extractor, made in the form of a block of calibrating drive stands 14 and an emphasis 15 located at a distance equal to the length of the tube with a mandrel, and the stroke of the movable stop is equal to the length of the block of stands. An anvil 15 is lowered onto the mandrel and holds it, and the pipe is gripped by the working rolls of the stands 14 that pull it from the mandrel, and along the roller conveyor the pipe is transported to the refrigerator. The abutment then moves the mandrel on the roller table, its output by the dimensions of the gage glue, after which the mandrel is transferred by the transfer device to the roller table, which is transported to the device 16 to apply lubricant 17, then the mandrel of the transfer device moves to the charging position dki in the sleeve. At the same time, there are several long mandrels in the technological cycle, which ensures their high wear resistance and high quality of the inner surface of the pipes. The front table of the rolling mill 13 is connected by a transfer device 20 to the back table 19 of the device 18 for heating the mandrels, which ensures the preparation of new mandrels for rolling them after mechanical machining. For this purpose, a swinging stop 21 and a device for preheating mandrels are installed on the roller table, for example, an inductor. The mandrels are transported through the device to preheat them before running in, where they are heated to a predetermined temperature (600 -), the stop 21 is lowered onto the roller table, therefore the heated mandrels are transferred by the transfer device 20 to the roller table, which is set in the rolling mill 13, where they are run in to improve the working surface and then the live rolls are returned to the process stream. This allows you to reduce the cost of additional equipment and efficiently use the production area and main equipment. A co-rotatable rotary holder 8 installed in the line of the rack mill after the roller holders 7 simultaneously subjects the pipe to the mandrel, thereby creating a gap between the pipe and the mandrel for the free removal of the mandrel from the pipe. Further operation of the machine tires and machine mechanisms is carried out similarly. The presence of a centering device, made in the form of a three-roll mill, equipped with a dispensing table with a movable stop rod, improves the accuracy of the pipes and ensures the production of thin-walled pipes. The use of a piercing mill with a device for making technological thickening at the rear end of the liner as part of the equipment of a pipe-rolling unit; without reducing its load capacity during broaching by increasing strength by intensive cooling. Due to this, the mass of the cut-off bottom (end) part of the sleeve is reduced and the yield is increased. The use of a rolling mill to calibrate long mandrels makes it possible to refuse to install additional equipment for the preparation of mandrels and to effectively use the existing main equipment and production areas. The provision of a slatted mill with a Kosovapa rotating holder ensures a combination of pushing and rolling operations, which makes it possible, effectively using the heat of the heated billet and deforming the metal in a narrow high-temperature range, to improve the quality of the inner and outer surface. Rationally redistributed the deformation along the wall between the boy and the mill, it is possible to expand the range and improve the quality of the rolled pipes.