1 Изобретение относитс к теплообмениым устройствам вращающихс печей цементного производства и может быть использовано также в других от расл х промьииленности. Целью изобретени вл етс интен сификаци процесса теплообмена и снижение расхода топлива. На фиг. 1 схематически показано теплообменное устройство, общий вид на фиг. 2 - конструкци элементов на фиг. 3 - ударный процесс работы элементов. Теплообменное устройство вращающейс печи 1 содержит отдельные эле менты 2, прикрепленные к корпусу печи при помощи стоек 3 и оси 4 вра щени и выполненные в виде частично закрытых ковшей с днищем цилиндриче кой формы, идентичной корпусу печи и крьплкой с шероховатой рабочей поверхностью , расположенной под углом 30-40° к касательной к цилиндрическому днищу в месте пересечени его с крышкой. Параметр рационального положени элементов 11/1. и длину их установки вдоль печи 1 определ ют конструктив ным и тепловым расчетом в зависимос ти от размера печи 1. Теплообменное устройство работает следую.шчм образом. После цепной завесы сырьевой материал, имеющий полифракционный состав, перемеща сь вдоль вращающей с печи 1, поступает в высокотемпературные зоны печи 1, где установлено теплообменное устройство. При вращении печи 1 элементы 2 могут занимать различные положени , враща сь на оси 4, с возможностью взаимного совмещени их рабочей поверхности иа выходе из-под сло откоса материала. При нахождении элементов 2 в газ вом потоке они нагреваютс и при приближент-т к слою материала элемен теплообменника занимает положение, когда его цилиндрическое днище, иде тичное контуру корпуса печи 1, лежи на нем. При вхождении элемента 2 в слой материала происходит процесс регенеративного теплообмена между элементом 2 и материалом. Иа выходе элемента 2 из-под сло сегмента материала, когда на его ра бочей поверхности находитс еще материал , г гемеит 2 подвергаетс удар 72 ному воздействию предыдущего элемента 2 с совмещением их рабочих поверхностей . При свударении двух элементов 2 материал, наход щийс между ними, подвергаетс механической деформации и переходит в гранулированное состо ние (в виде пластин). Такое ударное воздействие на нагретый материал равносильно процессу высокоскоростного прессовани предварительно нагретой сырьевой смеси, который значительно интенсифицирует дальнейший процесс обжига клинкера. Длина элемента 2 теплообменника (L) находитс в зависимости от диаметра печи 1 и составл ет (0,10-0,15) Д, а элементы 2 расположены по окружности печи 1 таким образом, чтобы при ударном процессе совмещались их рабочие поверхности. Нормальна работа теплообменного устройства обеспечиваетс выполнением угла наклона рабочей поверхности оС 30-40°, которьй больше угла естественного откоса сло материалав данном сечении вращающей печи. При уменьшении угла 30 ° материал с поверхности элемента 2 скатываетс быстрее, чем происходит соударение элементов 2, а при увеличении угла 40 поставленна цель не достигаетс . При изменении угла естественного откоса сло материала / в нерасчетных режимах с целью удержани материала рабоча поверхность элемента 2 выполн етс шероховатой с шагом выступов S 10 мм и высотой выступов 3-4 мм. При таком исполнении не происходит сухого ударного воздействи между элементами 2. Дл защиты футеровки от разрушающегос воздействи поверхность элемента 2,обращенна к поверхности корпуса |Печи 1,выполненаидентичной его контуру. При вращении печи 1 элемент 2 из поло сени перемещаетс в положение II , а из положени II к П1 в положение Ш и 1У . Под действием силы т жести элемент 2 в положении 111 отклон ет элемент 2 в положение IV и пада своей рабочей поверхностью совмещаетс с рабочей поверхностью элемента 2 в положении 11 , при этом материал, наход щийс между элементами 2, превращаетс в гранулы (пластины ) . И так процесс повтор етс с каждыми последующими элементами 2 при непрерывном вращении печи I.1 The invention relates to heat exchange devices of rotary kilns of cement production and can also be used in other areas of industrial use. The aim of the invention is to intensify the heat exchange process and reduce fuel consumption. FIG. 1 schematically shows a heat exchange device, a general view in FIG. 2 shows the construction of the elements in FIG. 3 - shock process of work of elements. The heat exchanging device of the rotary kiln 1 contains separate elements 2 attached to the furnace body by means of racks 3 and axis 4 of the rotation and made in the form of partially closed buckets with a bottom of a cylindrical shape identical to the furnace body and a krylka with a rough working surface angled 30-40 ° to the tangent to the cylindrical bottom at the intersection of it with the lid. The parameter of the rational position of the elements 11/1. and the length of their installation along furnace 1 is determined by a constructive and thermal calculation depending on the size of the furnace 1. The heat exchanger operates as follows. After the chain curtain, the raw material, having a polyfractional composition, moving along the rotary from the furnace 1, enters the high-temperature zones of the furnace 1, where a heat exchanger is installed. During the rotation of the furnace 1, the elements 2 can occupy different positions, rotating on the axis 4, with the possibility of their working surface being reciprocally aligned and leaving the material under the layer of slope. When the elements 2 are in the gas flow, they are heated and, when the heat exchanger element is close to the material layer, it takes up the position when its cylindrical bottom, the ideal contour of the furnace body 1, lies on it. When element 2 enters the material layer, a regenerative heat exchange process takes place between element 2 and the material. When element 2 emerges from the layer of a material segment, when there is still material on its working surface, geiteite 2 is subjected to the impact of the 72nd impact of the previous element 2 by combining their working surfaces. When two elements 2 strike the material between them, it is subjected to mechanical deformation and goes into a granular state (in the form of plates). Such an impact on the heated material is equivalent to the process of high-speed pressing of the preheated raw material mixture, which greatly intensifies the further process of clinker burning. The length of the heat exchanger element 2 (L) depends on the diameter of the furnace 1 and is (0.10-0.15) D, and the elements 2 are located around the circumference of the furnace 1 in such a way that during the impact process their working surfaces are combined. The normal operation of the heat exchanger device is ensured by the inclination of the working surface of about 30-40 ° C, which is greater than the angle of repose of the material layer in this section of the rotary kiln. When the angle decreases to 30 °, the material rolls off the surface of element 2 faster than the impact of elements 2, and with an increase in angle 40, the goal is not reached. When the angle of repose of the material layer is changed / in off-design modes in order to retain the material, the working surface of the element 2 is made rough with a step of protrusions S 10 mm and a height of protrusions 3-4 mm. With this design, a dry impact between the elements 2 does not occur. To protect the lining from the damaging effects, the surface of the element 2 facing the surface of the body | Furnace 1 is made identical to its contour. When the furnace 1 rotates, element 2 moves from the cavity to position II, and from position II to P1 to position W and IV. Under the force of gravity, element 2 at position 111 deflects element 2 to position IV and the pad with its working surface aligns with working surface of element 2 at position 11, and the material between elements 2 turns into granules (plates). And so the process is repeated with each successive element 2 with the continuous rotation of the furnace I.