Изобретение относитс к обработке металлов давлением, а именно к способам правки деталей. Цель изобретени - упрощение технологии и повышение прризводительности путем устранени необходимости мен ть нагрузку на ролик в/пределах каждого оборота вращающегос валаф На фиг.1 показан прийцип осуществлени способа, на фиг.2 - конструкци ролика. Способ заключаетс в несимметричном поверхностном пластическом деформировании изогнутого вала с вог-. нутой стороны обкаткой роликом. Обкатывание вращающегос вала осуществл ют роликом, выполненным асимметричным в осевом сечении.Ролик имеет участок рабочей поверхности а с пр молинейной образуницей или в виде дуги бесконечно большого радиуса и участок 6 , очерченный по радиусу. Участки с пр молинейной и радиусной образующими расположены диаметрально противоположно. Радиус образующей ролика составл ет 0,01-0,1 его диаметра . Диаметр ролика равен, диаметру обрабатываемой детали. Ролик контактирует с валом при посто нном давлении. При этом благодар различным контактным поверхност м на разны . участках ролика обкатываемый вал получает различную степень поверхностной пластической деформации. В св зи с тем, что диаметры обкатываемого вала и обкатьшающего ролика одинаковы, повышенна степень деформации приходитс каждый раз (каждый оборот при продольной подаче ролика) на одну и ту же зону по окружности вала. Начало обкатывани изогнутого вала соответствует положению ролика, когда вершина его радиусного участка контактирует с вогнутой поверхностью вала. , Соотношение длин участков рабочей поверхности ролика с пр молинейной и радл усной образующими можно выби1 12 рать, в широких пределах и таким образом , чтобы при обкатке вал не получал поверхностной пластической деформации на большей своей части по окружности. Радиус профил ролика выбирают в пределах 0,01-0,1 диаметра ролика Этот диапазон предложен на основании практического выбора радиуса профил при упрочнении поверхностным наклепом. Обкатывание роликов с радиусом профил меньшим О.,01 его диаметра приводит к повреждению поверхности вала. Использование ролика с радиусом профил , больпшм верхнего значени рекомендованного диапазона,, не дает эффекта упрочнени . , . Обкатку дл правки деталей можно вести либо одним, либо двум роликами . Это особенно целесообразно в тех случа)х, когда требуетс уравновесить большие усили на ролик. В этом случае положение роликов в начале процесса должно соответствовать фиг.1. Предлагаемым способом правили вал диаметром 65 мм, длиной 1500 мм, имевшего стрелу прогиба 0,13 мм. Обкатку проводили с использованием ролика диаметром 65 мм, шириной .12 мм и профильным радиусом 1,0 мм при на- . грузке на ролик Р 800 кгс. Обработанный участок имел длину по образующей вала 1200. мм с глубиной упрочненного сло пор дка 2,5 мм. После обработки прогиб в ла полностью устранен . Преимуществами предложенного способа в сравнении с базовым объектомспособом правки вала холодньм деформированием на прессе (дл крупных судовых валов предусмотрено отраслевым стандартом ОСТ 5.9648-76) вл ютс меньшие усили обработки, более проста технологи , позвол юща осу|цествить Полную автоматизацию процесса , а следовательно, и увеличить производительность правки.The invention relates to the processing of metals by pressure, and in particular to methods for editing parts. The purpose of the invention is to simplify the technology and increase productivity by eliminating the need to vary the load on the roller within / within each revolution of the rotating shaft. Figure 1 shows the principle of the method, figure 2 shows the design of the roller. The method consists in asymmetrical surface plastic deformation of a curved shaft with a flange. chick side roller running. The rolling of the rotating shaft is carried out with a roller made asymmetrical in axial section. The roller has a working surface section with a straight edge or in the form of an arc of infinitely large radius and section 6 defined along the radius. Plots with linear and radial generators are located diametrically opposite. The radius of the forming roller is 0.01-0.1 of its diameter. The diameter of the roller is equal to the diameter of the workpiece. The roller is in contact with the shaft at constant pressure. At the same time, due to the different contact surfaces on different. In the areas of the roller, the rolling shaft receives a varying degree of surface plastic deformation. Due to the fact that the diameters of the rolling shaft and rolling roller are the same, an increased degree of deformation occurs every time (every turn with a longitudinal roller feed) to the same zone around the circumference of the shaft. The beginning of the rolling of the bent shaft corresponds to the position of the roller when the top of its radius section is in contact with the concave surface of the shaft. The ratio of the lengths of the sections of the working surface of the roller with the linear and radial forming elements can be chosen within a wide range and in such a way that during rolling the shaft does not receive surface plastic deformation for the most part around the circumference. The radius of the profile of the roller is chosen in the range of 0.01-0.1 of the diameter of the roller. This range is proposed on the basis of the practical choice of the radius of the profile when hardened by the surface hardening. Rolling rollers with a profile radius smaller O. 01 of its diameter causes damage to the shaft surface. The use of a roller with a profile radius, a large upper value of the recommended range, does not give a hardening effect. , Run-in for dressing parts can be conducted either with one or two rollers. This is especially advisable in those cases when it is necessary to balance large forces on a roller. In this case, the position of the rollers at the beginning of the process should correspond to FIG. The proposed method ruled the shaft with a diameter of 65 mm, a length of 1500 mm, which had a deflection of 0.13 mm. The run-in was performed using a roller with a diameter of 65 mm, a width of .12 mm and a core radius of 1.0 mm with a. load on the roller P 800 kgf. The treated area had a length along the shaft forming 1200. mm with a depth of hardened layer of about 2.5 mm. After processing, the deflection in la was completely eliminated. The advantages of the proposed method in comparison with the basic object of the shaft straightening method by cold forming on the press (for large ship shafts provided by the industry standard OST 5.9648-76) are less processing effort, simpler technology, allowing full automation of the process, and therefore increase editing performance.