Изобретение относитс к прокатке стальных листов и может быть преиму щественно использовано при гор чей прокатке толстолистовой стали на не прерывных и полунепрерьтных станах. Известен способ гор чей прокатки стальных полос, включающий нагрев сл бов в печах, прокатку его в черновых клет х, обрезку переднего и заднего концов раската.ножницами, прокатку в непрерывной группе чистовых клетей, транспортировку и охлаждение полосы на отвод щем рольганге и смотку ее в рулон. Температура раската перед первой чистовой клетью по этому способу 1000-1100°С а температура конца прокатки толстых полос как правило превышает 1 . Однако при указанном температурнснч реж1й4е прокатки в чистовых клет х не представл етс возможным обеспечить комплекс требуемых высок механических свойств толстых полос, достигае Ф1Х коитрол руемой прокатко Задержка раската на рольганге перед 4HCTOBbt k клет ми и его охла здение при этом на воздухе приводит при известном способе к значительному сниженю) производительности прокатного стана. Известен способ гор чей прокатки включающий охлаждение раската охлаж дающим устройством перед первой чис товой клетью 2 . Применение этого способа при кон ролируемой прокатке толстых полос приводит к возрастанию усилий прокатки в чистовых клет х до 5500 тс, к увеличению мощности главных элект родвигателей чистовых клетей пример но в t,5 раза и увеличению затрат электроэнергии при прокатке, сравни тельно с прокаткой в диапазоне температур 850-1000 С. Известен также способ гор чей прокатки толстых полос, включающий охлаждение раската с помощью охлаждающих устройств в последнем или предпоследнем межклетевых промежутках непрерывной группы чистовых кле тей зЗ. Возможное при этом после принудительного охлаждени суммарное об-т жатие в двух последних чистовых кле т х не превыпает 30% по условию получени требуемой планшетности толстой полосы. Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату к изобретению вл етс способ гор чей Прокатки толстолистовой стали, включающий нагрев сл ба, черновую прокатку, обрезку концов раската, взламьгеание окалины, чистовую прокатку в непрерывной группе и принудительное охлаждение раската между ними, транспортировку и охлаждение на ролы аи ге, смотку полосы в рулон и уборку А . Однако указанный способ не обеспечивает высоких качеств металла и его механических свойств. Целью изобретени вл етс повышение качества металла и механических свойств. Указанна цель достигаетс тем, что согласно способу, включающему нагрев сл ба, черновую прокатку, обрезку концов раската, взламывание окалины, чистовую прокатку в непрерывной группе клетей, и принудительное охлаждение раската между ними, транспортировку, охлаждение на рольганге, смотку полосы в рулон и уборку, принудительное охлаждение раската осуществл ют в одном |или нескольких межклетевых промежутках , кроме последнего и предпоследнего , до 730-850°С, после чего дополнительно взламывают окалину и последующую прокатку ведут с суммарными обжати ми 40-85% не менее, чем в трех последних клет х. Дл обеспечени режимов контролируемой прокатки в трех последних, чистовых клет х температура конца прюкатки дл сталей типа 09Г2, 09Г2С, 092СФ и др. должна вьщерживатьс в пределах 800-830°С, а дл сталей типа 08Г2СФВ, 08Г2ШБ и др. в пределах 700-730 0. Указанные температуры конца прокатки могут быть обеспечены при температуре раскатов перед прокаткой в трех последних чистовых клет х, без использовани межклетевого охлаждени между ними, в пределах 730850 С, При температуре раската на современном стане перед первой чистовой клетью -1100°С, снижение температуры на участке от первой чистовой клети до межклетевого промежутка перед трем последними клет ми должно составить 250-370°С, т.е. примерно в два раза больше, чем дл прототипа . На чертеже изображена схема прокатного стана, на котором реализуетс предлагаемый способ гор чей прокатки тол сто лис ТОБОЙ стали.. Стан содержит последовательно рас положенные нагревательные печи 1, вертикальную клеть 2, черновую клеть ДУО 3, реверсивную черновую клеть 4, черновые клети 5, летучие ножницы 6, чистовой окалиноломатель 7, чистовые клети 8 с устройствами дл межклетевого охлаждени , охлаждающее устройство 9 и дополнительный чистовой окалиноломатель 10, чистовые клети 1 отвод щий рольганг 12, моталки 13, устройство 14 дл уборки рулонов. На нагревательной печи 1 сл б транспортируетс в вертикальной клети 2, где подвергаетс обжатию по ширине, а затем обжатию в горизонтал ных и вертикальных валках черновых клетей 3, 4 и 5, Затем непрерывна прокатка раската осуществл етс одно временно в чистовых клет х 8 и 11. После вьшуска готовой полосы из последней клети она транспортируетс от вод щим рольгангом 12, на котором охлаждаетс , затем сматьшаетс в рулон моталкой 13. Рулоны убираютс с помощью приспособлени 14. Температура передней части раската перед перво.й чистовой -клетью 8 составл ет 1100°С, а после прокатки в чистовых клет х 8 - 950-980°С. Дп обеспечени режимов контролируемой прокатки в трех последних чис товых клет х 11 с суммарным обжатием 40-85% и с температурой конца прокатки толстых полос 700-830 С раскат допол нительно охлаждают с помощью охлажда ющего устройства 9 на 100-250 С, в зависимости от температуры раската перед этим устройством и требуемой температуры конца прокатки, дл конкретной стали. Техническа - возможность более глубокого охлаждени раскатов в межклетевых промежутках достигаетс путем увеличени прот женности по мень шей мере одного из промежутков перед чистовьми клет ми 11, например до 25-30 м, и размещени в нем охлаждающего устройства 9. При необходимоети охлаждающие устройства 9 и чистовые окалиноломатели 10 могут быть установлены в нескольких промежутках между чистовыми клет ми 8, причем эти межклетевые промежутки могут быть неодниковой прот женности. Дл полос из низколегированных сталей типа 08Г2СФБ в клет х 8 усили« прокатки не превьшает 3500 тс в каждой клети, в то врем как в клет х 11, при контролируемой прокатке толстой полосы шириной 2300 м, они . достигают 5500 тс. В состав первой подгруппы чистовых клетей 8 включены в св зи с этим менее мощные клети, чем в состав второй подгруппы чистовых клетей 11. При аналогичных услови х прокатки с охлаждением на промежуточном рольганге все чистовые клети должны быть рассчитаны на усилие прокатки до 5500 тс. Расчетные значени моментов прокатки в клет х 8 по предлагаемому способу 130-220 тс, в то врем как дл известных способов при контролируемой прокатке толстых полос они достигают 200-300 тем, т.е. и 1,5 раза вьше. В св зи с этим при предлагаемом способе используютс менее мощные электродвигател главного привода чистовых клетей 8 и сокращаетс расход электроэнергии при прокатке сравнительно с известными способами,. Прокатка на предлагаемом стане, нар ду с толстыми полосками, тонких полос углеродистой стали толщиной 2-3 мм может быть обеспечена при применении заправочной скорости переднего конца на уровне 12-13 м/с, а также при использовании раскатов перед первой чистовой клетью толщиной свыше 50 мм. Возможность промышленного испольовани изобретени обеспечиваетс озданием системы автоматического оддержани нат жени раската на ровне, близком к нулю, без применеи датчиков, установленных на пете де ржател х. Применение такой системы обеспе- ит стабилизацию положени раскатов ри их прохождении через охлаждающие стройства и равномерность охлаждеи по толщине и длине раската. Согласно расчетам, снижение уделього расхода энергии при контролирумой прокатке толстых полос составит ри предлагаемом способе 3,5 квт-ч на тонну, а при обычной прокатке толстых полос на предлагаемом стане - 2 КВТ-ч на тонну. Обеспечиваема по предлагаемому способу путем исключени принудительного охлаждени раската в двух 73 последних межклетевых промежутков, строга регламентаци температурноcKopocTHfiix и деформационных параметров прокатки в трех последних чистовых клет х упрощает управление процессом контролируемой прокатки.
.