4 С/Э СО4 С / Э СО
сдsd
со Изобретение относитс к области защиты футеровки вращающихс печей , используемых дл обжига сыпучих материалов , например известн ка или доломита, и может быть использовано в черной и цветной металлургии и промышленности строительных материалов . Известен способ обжига порошковых материалов, включающий образование на футеровке печи защитного сло из окисных пленок жаростойких и коррозионностойких материалов р . Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ упрочнени футеровки вращакицейс печи, включающий наплавление силикатного гарнисажного сло из сидерита,который вл етс разновидностью железной руды, с примесью карбонатов магни и кальци 12 . Недостаткамиизвестного способа вл ютс повышенна истираемость футеровки с защитнь1м слоем, что требуе посто нной подачи железной руды дл наращивани гарнисажа, а его взаимодействие с обжигаемым материалов (добавкой магнезита) обуславливает разрыхление сло и как следствие низ кие прочностные свойства, что небла- гопри тно вли ет на эксплуатационную надежность футеровки по числу термосмен,iКроме того, известный способ требует повышенного расхода наплавл емо го компонента. Цель изобретени - повышение стой кости футеровки на истирание и повы шение ее эксплуатационной надежности Поставленна цель достигаетс тем что согласно способу упрочнени футеровки вращаимдейс печи, включающему наплавление силикатного гарнисажного сло из смеси железной рУДЫ и известн ка, последний ввод т в смесь в количестве 60-90 мас.%, а гарнисажный слой наплавл ют при тем пературе отход щих газов 1050-1100 Пример. В предварительно разогретую пустую вращающуюс промышленную печь длиной 75 м при температуре отход щих газов непрерывно подают смесь, состо щую из 70% известн ка и 30% железной руды, по 10 т в час до образовани силикатного гарнисажного сло по всей длине печи толщиной 40-70 мл. После этого прекращают подачу смеси, снижают температуру отход щих газов до и продолжают вращать печь еще в течение двух часов дл закреплени гарнисажного сло . Затем поднимают температуру отход щих газов до и начинают загрузку обжигаемого ма териала , например доломита. При снижении температуры отход щих газов при направлении гарнисажного сло менее повьшаетс в зкость силикатного расплава и снижаетс интенсивность плавлени смеси , что затрудн ет процесс наплавлени гарнисажного сло до требуемой толщины 40-70 мм, а с превышением температуры отход щих газов свыше 1100°G образующийс силикатный расплав переходит в жидкотекучее состо ние, что приводит к утончению гарнисажного сло и вытеканию расплава из печи. Наиболее благопри тные услови дл наплавлени гарнисажного сло обеспечиваютс при . температуре отход щих газов 1050IIOO C . Использование в составе наплавл емой смеси известн ка в количестве 60-90 мас.% обеспечивает наилучшие показатели свойств гарнисажного сло на истираемость, котора характеризуетс значением 0,160 ,24 г/см , что благопри тно вли ет на повышение эксплуатационной надежности из-за увеличени числа термосмен до 65-72. В известном способе футеровка характеризуетс количеством тер осмен только 47 и более низкими показател ми защитного сло на истираемость, составл ющими 0,35-0,41 г/см . В таблице представлены результаты испытаний известного и предлагаемого способов.This invention relates to the field of protecting the linings of rotary kilns used for the firing of bulk materials, such as limestone or dolomite, and can be used in ferrous and nonferrous metallurgy and the building materials industry. There is a method of roasting powder materials, including the formation on the furnace lining of a protective layer of oxide films of heat-resistant and corrosion-resistant materials p. The closest to the invention in technical essence and the achieved result is a method for strengthening the lining of a rotary kiln, including fusing a silicate skull layer from siderite, which is a type of iron ore mixed with magnesium carbonate and calcium 12. The disadvantages of the well-known method are increased abrasion of the lining with a protective layer, which requires a constant supply of iron ore to build up the skull, and its interaction with calcined materials (magnesite addition) causes loosening of the layer and, as a consequence, low strength properties, which nebrize on the operational reliability of the lining by the number of thermo-shifts, iIn addition, a known method requires an increased consumption of the weld component. The purpose of the invention is to increase the durability of the lining for abrasion and increase its operational reliability. The goal is achieved in that according to the method of strengthening the lining, the rotation of the furnace, including fusing a silicate skull from a mixture of iron ROUND and lime, is introduced into the mixture in the amount of 60-90 wt.% and the skull layer is deposited at an exhaust gas temperature of 1050-1100. Example. A mixture consisting of 70% limestone and 30% iron ore, 10 tons per hour, is continuously fed into the preheated empty rotary industrial furnace 75 m long with the temperature of the exhaust gases until a silicate skull layer is formed along the entire length of the furnace with a thickness of 40-70 ml. After that, the mixture is stopped, the temperature of the exhaust gases is reduced to and continue to rotate the stove for another two hours to fix the skull. Then, the flue gas temperature is raised to and the charging of the fired material, for example, dolomite, begins. When the temperature of the flue gases decreases with the skull layer direction, the viscosity of the silicate melt is less and the melting intensity of the mixture decreases, which complicates the fusing of the skull layer to the required thickness of 40-70 mm, and when the temperature of the flue gases exceeds 1100 ° G, the resulting silicate the melt goes into a fluid state, which leads to thinning of the skull layer and melt flowing out of the furnace. The most favorable conditions for fusing the skull layer are provided at. waste gas temperature 1050IIOO C. The use of limestone in the composition of the weld mixture in the amount of 60-90 wt.% Provides the best indicators of the properties of the skull layer for abrasion, which is characterized by a value of 0.160, 24 g / cm, which favorably affects the increase in operational reliability due to the increase in the number of thermal cycles. to 65-72. In the known method, the lining is characterized by the amount of ter osmene only 47 and lower indicators of the protective layer for abrasion, amounting to 0.35-0.41 g / cm. The table presents the results of tests of the known and proposed methods.
Уменьшение количества известн ка в наплавл емой смеси менее 60 мас.% нецелесообразно, поскольку снижаютс прочностные свойства rapнисажного сло , в результате чего уменьшаетс стсМкость на истирание , а с увеличением количества известн ка CBUiie 90 мас.% пошвоаетс тугоплавкость смеси, что требует повыоенных затрат на ее расплавление .Reducing the amount of lime in the weld mixture to less than 60 wt.% Is impractical because the strength properties of the rap layer are reduced, resulting in a low abrasion resistance, and with an increase in the amount of CBUiie limestone, the refractoriness of the mixture becomes doubled, which requires its melting.
ПредлагаемкМ способ может найти применение в металлургии и других отрасл х, в частнЪсти дл защиты фу теровсж вращающейс печи при обжиге абразивных сыпучих материалов.The proposed method can be used in metallurgy and other industries, in particular, to protect the fi lters of a rotary kiln when firing abrasive bulk materials.