Изобретение относитс к прокатному производству , а более конкретно к способам изготовлени многослойных полос путем прокатки . Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности вл етс способ изготовлени многослойного рулонного материала , включающий подготовку контактных .поверхностей компонентов, сборку их в пакет, прокатку с нат жением 1. Однако при сборке пакета практически невозможно наложить компоненты (полосы) друг на друга без смещени . Поскольку выступающие кромки компонент не обжимаютс , то происходит перераспределение нат жений по ширине пакета. Увеличение удельных нат жений приводит к растрескиванию кромок и, следовательно, снижает качество готовой продукции и выход годного. Цель изобретени - повышение качества многослойной полосы и выхода годного. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу изготовлени многослойной полосы методом рулонной прокатки, включающему подготовку контактных поверхностей компонентов, сборку их в пакет, прокатку с нат жением компонентов, перед прокаткой у собранных в пакет компонентов обрезают кромки в один размер. На фиг. 1 изображен прокатный стан дл реализации способа; на фиг. 2 - пакет. Способ изготовлени многослойной полосы заключаетс в том, что рулоны компонентов 1-3 собирают в пакет 4, кромки которого непосредственно перед задачей в рабочие валки обрезают в один размер у всех компонентов. Подготовленный таким образом пакет прокатывают с нат жением. Предлагаемый способ осуществл етс при помощи прокатного стана, который работает следующим Ьбразом. На разматыватели 5-7 устанавливают рулоны компонентов 1-3, которые задают в прижим 8, осуществл ющий сборку пакета 4. Передний конец пакета про.пускают через рабочую клеть 9 и в случае поставки готовой многослойной полосы 10 в рулоне, закрепл ют на барабане моталки 11. Разматывател ми 5-7 и моталкой 11 создают технологическое нат жение. После установки между рабочими валками 12 и 13 необходимого зазора начинают прокатку, при этом дисковые ножницы 14 образуют кромки пакета 4 в один размер у всех компонентов. Обрезь 15 поступает по проводкам 16 и 17 к моталке 18 и сматываетс в рулон. Если готова продукци поставл етс листами, то переднее технологическое нат жение создают нат жные ролики 19. Выход ща из последних готова многослойна полоса 10 режетс гильотинными ножницами 20 на листы 21 которые поступают в стопоукладчик 22. Пример. Исходные компоненты в рулонах: стальные компоненты 2 толщиной 4 мм с предварительно обезжиренными и зачищенными поверхност ми, щириной 310 мм, допуском на щирину 0,8 мм, серновидностью до 2 мм на 1 м длины (ГОСТ 503-81); две латунные компоненты 3 и 1 толщиной 0,2 мм с зачищенными поверхност ми, щириной 310 мм, допуском на щирину 1,2 мм, серновидностью до 4 мм н 1м длинь (ГОСТ 2208-75). Рулоны устанавливают на разматывател х 5-7, затем компоненты 1-3 поочередно заправл ют в стан, закрепл концы в моталке 23. С помощью прижима 8 соедин ют полосы в единый пакет. Дисковые ножницы 14 настраивают на обрезку кромок по 5 мм с каждой стороны пакета. Стан включают в толчковом режиме так, чтобы пакет полос с образованными кромками достиг прокатной клети 9. После этого пакет полос обжимают в рабочих валках 12 и 13 на 60%, создают нат жение стального компонента 2 с помощью разматывател 2 с усилием 6000 кгс, латунных компонентов 1 и 3 с помощью разматывателей 5 и 6 соответственно с усилием по 300 кгс, а моталкой 23 сматывают готовую полосу с усилием до 8000 кгс. Обрезанные кромки пакета направл ют с помощью проводок 16 и 17 в моталку 18. После этого включают стан в работу. Готовую многослойную полосу сматывают в рулон на моталке 23. Дл сравнени технико-экономических показателей за базовый объект принимаетс стан холодного плакирЬвани 400/1000 X 500 металлургического завода им. С. М. Кирова с параметрами: Диаметр рабочих валков, мм400 Диаметр опорных валков, мм1000 Длина бочки валков, мм500 Усилие плакировани наибольшее, тс1000 Скорость плакировани , м/сДо 1 Исходна стальна полоса: толщина, мм3,0-5,5 ширина, мм280-350 масса рулона, кгДо 3100 Исходна латунна полоса: толщина, мм0,15-0,30 щирина, мм .300-370 масса рулона, кгДо 1200 Наибольшее обжатие пакета полос за одни пропуск до 70%. При годовой программе стана в 8000 т выход годной полосы увеличитс не менее чем на 1% или 80 т. При стоимости 1 т многослойной полосы 200 руб. годовой экономический эффект от применени способа и стана составит не менее 16 тыс. руб. Таким образом, предлагаемый способ позвол ет повысить качество готовой ripoThe invention relates to rolling production, and more specifically to methods for producing multi-layer strips by rolling. The closest to the proposed technical essence is a method of manufacturing a multilayer web material, which includes preparing the contact surfaces of the components, assembling them into a bag, rolling with tension 1. However, when assembling the bag, it is almost impossible to superimpose the components (bands) on each other without displacement. Since the protruding edges of the components are not crimped, tensions are redistributed across the package width. An increase in specific tensions leads to cracking of the edges and, consequently, reduces the quality of the finished product and the yield of good. The purpose of the invention is to improve the quality of the multilayer strip and yield. This goal is achieved in that according to the method of producing a multi-layer strip by the method of roll rolling, which includes preparing the contact surfaces of the components, assembling them into a package, rolling with tension of the components, before rolling off the assembled components, the edges are cut to one size. FIG. 1 shows a rolling mill for implementing the method; in fig. 2 - package. The method of manufacturing a multi-layer strip consists in that the rolls of components 1-3 are assembled into a bag 4, the edges of which, just before the task, are cut into one size for all components in the work rolls. The bag thus prepared is rolled under tension. The proposed method is carried out by means of a rolling mill, which operates as follows. Uncoilers 5-7 install rolls of components 1-3, which are set in the clamp 8, which assembles the package 4. The front end of the package is passed through the working stand 9 and if the finished multilayer strip 10 is delivered in a roll, it is fixed on the reel drum 11. Uncoiler 5-7 and coiler 11 create technological tension. After installation between the work rolls 12 and 13, the necessary clearance starts rolling, while the disc shears 14 form the edges of the package 4 in one size for all components. Trim 15 enters wires 16 and 17 to coiler 18 and is wound into a roll. If the finished product is supplied with sheets, then the front technological tension creates tension rollers 19. The finished multilayer strip 10 emerging from the latter is cut by guillotine shears 20 into sheets 21 which enter the stacker 22. Example. Original components in rolls: steel components 2 with a thickness of 4 mm with previously degreased and smoothed surfaces, a width of 310 mm, a tolerance of 0.8 mm in width, a species up to 2 mm per 1 m length (GOST 503-81); two brass components 3 and 1 with a thickness of 0.2 mm with stripped surfaces, a width of 310 mm, a tolerance of 1.2 mm in width, a species of 4 mm and 1 m in length (GOST 2208-75). The rolls are mounted on the unwinder 5-7, then components 1-3 are alternately loaded into the mill, secured the ends in the winder 23. Using the clamp 8, the strips are connected into a single package. Disc shears 14 adjust to trim the edges of 5 mm on each side of the package. The mill is switched in jog mode so that the strip pack with formed edges reaches the rolling stand 9. After this, the strip pack is compressed in work rolls 12 and 13 by 60%, the tension of the steel component 2 is created by means of uncoiler 2 with a force of 6000 kgf, brass components 1 and 3 with the help of decoilers 5 and 6, respectively, with a force of 300 kgf, and with a winder 23, the finished strip is wound up with a force of up to 8000 kgf. The cut edges of the bag are guided by means of wires 16 and 17 to the coiler 18. After that, the mill is put into operation. The finished multi-layer strip is wound into a roll on a winder 23. For comparison of technical and economic indicators, a cold-clad mill 400/1000 X 500 of the metallurgical plant is taken as the base object. S.M. Kirov with parameters: Diameter of work rolls, mm400 Diameter of back-up rolls, mm1000 Roll barrel length, mm500 Maximum cladding force, ts1000 Plating speed, m / sTo 1 Original steel strip: thickness, mm3.0-5.5 width, mm280-350 roll weight, kgUp to 3100 Original brass strip: thickness, mm0.15-0.30 width, mm. 300-370 roll weight, kgDo 1200 The maximum compression of the pack of bands for one pass up to 70%. With an annual mill program of 8,000 tons, the yield of a suitable strip will increase by at least 1% or 80 tons. At a cost of 1 ton of a multi-layer strip, 200 rubles. The annual economic effect from the use of the method and the mill will be at least 16 thousand rubles. Thus, the proposed method allows to improve the quality of the finished ripo
дукции и выход годного вследствие равномерности распределени обжатий и нат жений по ширине прокатываемого пакета, поскольку непосредственно перед прокаткой кромки последнего обрезают в один размер у всех компонентов.production and yield due to the uniform distribution of reductions and tensions across the width of the rolled package, since immediately before rolling the edges of the latter are cut to one size for all components.
Фие. 2Phie. 2