Изобретение относитс к черной металлургии, конкретно к способам определени окисленности металла при выплавке и разливке. Известен способ определени оки ленности металла с применением ко центрационных гальванических элементов pj. Недостатками данного способа вл ютс сложность процесса изгото лени датчиков, использование слож ной аппаратуры дл регистрации измерений , невысока воспроизводимость результатов, что ограничивае область применени способа. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому результату вл етс способ , включающий отбор пробы жидкого металла, бведение в пробницу алюмини и заполнение ее жидким ме таллом 2J. Недостатками известного способа ; вл ютс длительность операций по определению окисленности и его неэкспрессность , что ограничивает ег возможности по использованию непос редственно дл контрол за ходом процесса плавки. Целью изобретени вл етс сокр щение времени определени окисленностн металла и упрощение способа определени . Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу определе ни окисленности металла, включающ му введение в пробницу алюмини и полнение ее жидким металлом., алюми ний ввод т в пробницу после ее наполнени металлом и по величине ус ки металла пробы определ ют его окислённость по формуле р 0,01 УС - 0,06, где У. - усадка металла, мм. Алюминий вводит в прЬбннцу по центру перпендикул рно к зеркалу металла в виде полосы или прутка с чением О,08-0,10 площади зеркала металла длиной, равной 0,8-1,2 выс ты мерной пробницы. На фиг. 1- изображена схема раскислени металла в пробнице; на фиг. 2 - стаканчик-изложница; на фиг. 3 - проба. В качестве пробницы используют стаканчик дл отбора проб, предлагаемый в ГОСТ 565-81 (СТ СЭВВ 466-7) Чугун, сталь, и сплавы. Метод отбора проб дл определени химического состава. Получаема проба имеет форму усеченного конуса с верхним торцом диаметром 32 мм, а нижним - 26 мм, высота пробы 70 мм. При получении закристаллизовавшейс пробы по данному способу образуетс открыта усадочна раковина . Таким образом измерение усадки возможно без разрезани пробы и вы влени поперечного сечени . Измерение осуществл ли глубиномером щтангеНциркул с точностью до 0,1 мм. При этом абсолютна ошибка определени содержани кислорода составл ет 0,005% (на уровне ошибки при определении кислорода методом вакуум плавлени ). Определение окисленности металла . В стаканчик-изложницу 1 заливают жидкую нераскисленную сталь. Сразу после этого изложницу накрывают картонным стаканчиком 2 с предварительно укрепленным в нем по центру дна алю1чиниевым прутком ит полосой 3. Через 1,0-1,5 мин картоный стакан снимают. За это врем алюминиевый пруток (полоса) расплав т етс без остатка. Проба затвердевает, ее выбивают из пробницы и охлаждают в воде. Штангенциркулем замер ют вел11чину усадки металла. Глубиномером в месте входа алюминиевого прутка (полосы) определ ют глубину впадины усадочной раковины от верхнего кра пробы. Дл получени стабильных результатов необходимо пруток (полосу) вводить в центре стаканчика вертикально к зеркал металла, сечение прутка (полосы ) составл ет 0,08-0,1 от плордадки зеркала металла стаканчика, а длина равна 0,8-1 ,2 высоты стаканчика . При введении алюминиевого прутка (полосы) сечением менее 0,8 площад1-г зеркала стаканчика и длинойменьше 0,8 высоты его металл недораскисл етс и полученна величина усадки не позвол ет правильно оценить содержание кислорода в металле. При использовании прутка (полосы) алюмини большего сечени и большей длины наблюдаетс перераскисление металла, поверхность пробы при этом представл ет собой кратер с глубокой открытой усадочной раковиной, что не позThe invention relates to ferrous metallurgy, specifically to methods for determining the oxidation of a metal during smelting and casting. A known method for determining the oxidation of a metal using the concentration electroplating elements pj. The disadvantages of this method are the complexity of the process of manufacturing sensors, the use of sophisticated equipment for recording measurements, the low reproducibility of the results, which limits the scope of application of the method. The closest to the proposed technical essence and the achieved result is a method that includes taking a sample of a liquid metal, passing an aluminum probe into it and filling it with liquid metal 2J. The disadvantages of this method; are the duration of the operations for the determination of oxidation and its non-expression, which limits its ability to use directly to monitor the progress of the smelting process. The aim of the invention is to shorten the time to determine the oxidation of the metal and to simplify the method of determination. The goal is achieved by the method of determining the oxidation of a metal, including the introduction of aluminum into the test tube and its filling with liquid metal. Aluminum is introduced into the test probe after it is filled with metal and its oxidation is determined using the formula 0.01 CONDITIONS - 0.06, where W. - metal shrinkage, mm. Aluminum introduces into the center in the center perpendicular to the metal mirror in the form of a strip or rod with a value of 0.08-0.10 of the area of the metal mirror with a length of 0.8-1.2 height of the measured probe. FIG. 1- shows the scheme of metal deacidification in the test sample; in fig. 2 - a glass mold; in fig. 3 - test. A sampling cup, proposed in GOST 565-81 (ST SEVB 466-7), cast iron, steel, and alloys, is used as a test probe. Sampling method for determining chemical composition. The resulting sample has the shape of a truncated cone with an upper end diameter of 32 mm, and the bottom - 26 mm, sample height 70 mm. Upon receipt of the crystallized sample by this method, an open shrinkage shell is formed. Thus, shrinkage measurement is possible without cutting the sample and revealing the cross section. The measurement was carried out using a Shtangenkirkul gauge with an accuracy of 0.1 mm. In this case, the absolute error of determining the oxygen content is 0.005% (at the level of the error in determining oxygen by the method of vacuum melting). Determination of metal oxidation. Liquid untreated steel is poured into the ingot cup 1. Immediately after this, the mold is covered with a cardboard cup 2 with the aluminum bar previously fixed to it in the center of the bottom with a strip 3. After 1.0-1.5 min, the cardboard cup is removed. During this time, the aluminum bar (strip) melts without residue. The sample hardens, it is knocked out of the probe and cooled in water. The caliper gauges measure the shrinkage of the metal. The depth of the shrinkage cavity from the upper edge of the sample is determined by the depth gauge at the entry point of the aluminum bar (strip). To obtain stable results, it is necessary to introduce a bar (strip) in the center of the cup vertically to the metal mirrors, the bar (strip) section is 0.08-0.1 from the cup metal mirror, and the length is 0.8-1, 2 cup heights . With the introduction of an aluminum bar (strip) with a cross-section of less than 0.8 square 1-g of the mirror of a glass and a length less than 0.8 of its height, the metal is underexposed and the resulting shrinkage does not allow for a correct assessment of the oxygen content in the metal. When using a bar (strip) of aluminum of a larger cross section and longer length, a redistribution of metal is observed, the sample surface is a crater with a deep open shrinkage sink, which does not