SU1134201A1 - Способ получени огнетушащего порошка - Google Patents

Abstract

1.. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ОГНЕ ТУШАЩЕГО ПОРОШКА, включающий сушк амофоса продувкой гор чим газом, измельчение , смешение с целевыми добавками и отделение мелкодисперсной фракции, отличающийс  тем, что, с целью повышени  эффективности процесса и его экономичности , измельчение и смешивание компонентов производ т одновременно с сушкой, при этом отделение мелкодисперсной фракции производ т в псевдоожиженном слое смеси гор чим газом.. 2. Способ ПОП.1, отличаю щ и и с   тем, что, с целью повышени  интенсификации процесса измельчени , амофос перед сушкой ирснитывают кремнийорганической жидкостью в ко шчестве 0,5-3,0% от массы амрфоса. .-. .i. V/f

Description

Изобретение относитс  к .противо- пожариой технике. Известен способ получени  огнетушащего порошка, включающий сушку амофоса продувкой гор чим газом, измельчение , смешивание с целевыми добавками и отделение мелкозернистой фракции С1 3. Недостатки известного способа заключаютс  в наличии большого количества основного и вспомогательного оборудовани . Сушка амофоса в виде гранул не обеспечивает развитую поверхность контакта материала и газа, что снижает скорость процесса. Не обеспечиваетс  также однородность дисперсного состава продукта. Целью изобретени   вл етс  повышение эффективности процесса и его экономичность. . Указанна  цель достигаетс  тем, что согласно способу получени  огнетушащего вещества, включающему сушку амофоса продувкой гор чим газом, из . „..„ . „«„„.„ ( цельчение, смешение с целевыми добав ками и отделение мелкодисперсной фракции, измельчение и смешивание комп нентов производ т одновременно с сушко при этом отделение мелкодисперсной фракции производ т в псевдоожиженном слое смеси гор чим газом. При этом, с целью повышени  интен сификации процесса измельчени , амофос перед сушкой пропитывают кремний органической жидкостью в количестве 0,5-3,0% от массы амофоса. На чертеже изображена схема, по сн юща  предлагаемый способ. Основной компонент, амофос, в кот УЧ Ж1 У1Эхх /Т1 fvv/ iiivn n . ах. х , личеств.е 250 кг/ч из бункера 1 транс портируетс  шнеком 2, в который встроена форсунка 3. Во врем  транспортировани  шнеком амофос пропитываетс  кремнийорганической жидкостью ГКЖ-10 в количестве 2 кг/ч и перемешиваетс  в течение 15-20 мин. При этом прочность гранул амофоса снижае с  вследствие известного эффекта Ребиндера , а производительность последующей операции - измельчени  - возрастает . В хвостовую частьшнека 2 из бункера 4 поступает дисперсна  целева  добавка, например окись магни , в количестве 18 кг/ч дл  придани  текучести порошку. Компоненты огнетушащего порошка, частично смешанные в шнеке 2, поступают в аппарат 5 псевдоожиженного сло , в котором реализуютс  одновременно при. активном гидродинамическом режиме измельчение, сушка, смешение с целевой добавкой и кремнийоргани ческой жидкостью, классификаци  по дисперсности. Материал подаетс  на ротор-измельчитель 6, расположенный в нижней части аппарата 5, где проходит одновременно измельчение и сушка гор чим воздухом с температурой 95-tOO C, поступакщим через газораспределительную решетку. В течение 23 мин материал находитс  в псевдоожиженном слое, где продолжаетс  сушка и смешивание, затем по мере измельчени  товарна  фракци  выноситс  гор чим воздухом из аппарата 5 и улавливаетс  в циклоне 7. Во- врем  сушки происхадит одновременно . полимеризаци  кремнийорганической жидкости на поверхности порошка. . Активный гидродинамический режим в аппарате 5 осуществл етс  при скорости удара рабочих органов ротора ;«;;«/ f°--. ... . 70-2АО м/с и скорости уноса товарных фракций частиц из пвсевдоожиженного сло  1,0-1,8 м/с. Вьйор скорости удара определен: нижний предел (70 м/с) - минимальной энергией, необходимой дл  придани -химической активности основному компоненту при взаимодействии с кремнийорганической жидкостью, верхний предел (240 м/с) обусловлен температурой плавлени  основного компонента при соударении с элементами ротора. Выбор скорости уноса частиц из псевдоожиженного сло  обоснован исход  из требований к гранулометрическому составу продукгт i а- РИ скорости уноса 1,0 м/с гранулометрический состав характеризуетс  максимальным размером частиц 70 мкм, а при скорости 1,8 м/с максимальным размером частиц 200 мкм. Требовани  к гранулометрическому составу (размер частиц 200-70 мкм) огнетушащего порошка определ ютс  техникой дл  тушени  подземных пожаров. Количество кремнийорганической жидкости дл  пропитки (0,5-3%) вьйрано из условий получени  огнетушащего порошка со слеживаемостью в пределах O-2-IOTla. При уменьшении количества жидкости ниже 0,5% слеживаемость увеличиваетс  (свыше 2.1СГ%а), при 3% достигает минимума и дальнейшее увеличение жидкости не улучшает качество порошка. в табл. 1 приведена техническа  характеристика способа получени  ог нетушащего порошка согласно изобрет нию и известному способу. В табл. 2 дана характеристика огнетушащегр порошка. Совмещение сушки с измельчением ускор ет оба процесса, первый - за счет поверхности и перемешивани , . второй ,- вследствие образовани  теп ловых напр жений,, микр.отрепщн и дефектов структуры. Совмещение смешен с измельчением при организованной циркул ции материала обеспечивает высокую степень гомогенизации смеси Свежеобнаженные поверхности амофоса при тонком измельчении обладают 14 повьш1енной химической активностью, что ускор ет полимеризацию кремнийорганической жидкости на поверхности частиц и снижает слеживаемость огнетушащего порошка Скоростью теплоносител  в аппарате 5 легко регулировать унос товарных фракций частиц из псевдоожиженного «сло  в циклон, эффективно реализовать классификацию материала и таким образом повысить рднородиость огнетзппащего порошка по дисперсности. Активный гидродинамический режим в аппа .рате псевдоожиженного сло  ускор ет тепломассообмен, измельчение и смешение . Таблица 1

Производительность по огнетушащем порошку, кг/ч

,,Расход природного газа на сушку,

м/т .

Расход электроэнергии, кВт-ч /т

Количество единиц оборудовани  на сушк5г, измельчение, смешение и классификацию, штук

Расходы на амортизацию оборудован руб./т

Стоимость оборудовани , руб.

.Врем  технологического процесса,

мин. .

Занимаема  производственна  площадь , м

300

ГоЗ,4 257,6

12

5,23 101000

100-120 300

Огнетушаща  эффективность по методике ВНИИГД

(расход порошка дл  тушени  стандартного очага, г)

Однородность дисперсного состава, выраженна 

0,14

0,19

Claims (1)

1. СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ТУШАЩЕГО ПОРОШКА, включающий