SU1133299A1 - Slag forming mix for steel casting into molds - Google Patents

Slag forming mix for steel casting into molds Download PDF

Info

Publication number
SU1133299A1
SU1133299A1 SU833599875A SU3599875A SU1133299A1 SU 1133299 A1 SU1133299 A1 SU 1133299A1 SU 833599875 A SU833599875 A SU 833599875A SU 3599875 A SU3599875 A SU 3599875A SU 1133299 A1 SU1133299 A1 SU 1133299A1
Authority
SU
USSR - Soviet Union
Prior art keywords
mixture
slag
steel
fluorspar
silicocalcium
Prior art date
Application number
SU833599875A
Other languages
Russian (ru)
Inventor
Альберт Николаевич Иводитов
Виктор Тимофеевич Сосипатров
Александр Андреевич Алымов
Радий Михайлович Мыльников
Геннадий Дмитриевич Быков
Константин Николаевич Демидов
Валентин Иванович Панин
Original Assignee
Череповецкий Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Завод Им.50-Летия Ссср
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Череповецкий Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Завод Им.50-Летия Ссср filed Critical Череповецкий Ордена Ленина И Ордена Трудового Красного Знамени Металлургический Завод Им.50-Летия Ссср
Priority to SU833599875A priority Critical patent/SU1133299A1/en
Application granted granted Critical
Publication of SU1133299A1 publication Critical patent/SU1133299A1/en

Links

Landscapes

  • Continuous Casting (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)

Abstract

ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ . РАЗЛИВКИ СТАЛИ В ИЗЛОЖНИЦЫ, включаю: ща  силикокальций, плавиковый шпат, силикатную глыбу, отличающа с  тем, что, с целью улучшени  качества поверхности слитка и уменьшени  в стали неметаллических включений , смесь дополнительно содержит криолит и кокс при следукнцем соотношении ингредиентов, мас.%: Силикокальций8-12 Плавиковый шпат 28-32 Криолит. 13-17 Кокс3-7 Силикатна  глыба ОстальноеSLAG FORMING MIXTURE. STEEL SPRAYS IN ITS PICTURES, including: schica silicocalcium, fluorspar, silicate lump, characterized in that, in order to improve the surface quality of the ingot and reduce the nonmetallic inclusions in the steel, the mixture additionally contains cryolite and coke with the following ratio of ingredients, wt.%: Silicocalcium 8-12 Fluorspar 28-32 Cryolite. 13-17 Cox3-7 Silicate Block Rest

Description

0000

0000

1C1C

со with

Изобретение относитс  к черной металлургии и может быть использовано при разливке стали в изложницы.The invention relates to ferrous metallurgy and can be used in casting steel into molds.

Известна смесь дл  разливки стали, содержаща  плавиковый шпат, нефелин, силикатную глыбу и древесный опил lj . Недостаток этой смеси заключаетс  в том, что древесньй опил при использовании композиции вьщел ет значительное количество вредных газов, в результате чего ухудшаютс  услови  труда на разливочной площадке,The known mixture for steel casting containing fluorspar, nepheline, silicate lump and wood sawdust lj. The disadvantage of this mixture is that wood sawdust, when using the composition, produces a significant amount of harmful gases, as a result of which the working conditions on the casting platform deteriorate.

Наиболее близкой к изобретению по технической сущности и достигаемому эффекту  вл етс  экзотермическа  шлакообразующа  смесь, примен ема  при разливке стали и содержаща  силикокальдий , марган);евую руду, плавиковый шпат и силикатную глыбу Г21 ,Closest to the invention in its technical essence and the effect achieved is an exothermic slag-forming mixture, used in steel casting and containing silicocalcium, margan), ore, fluorspar and silicate lump G21,

Недостатком известной смеси  вл етс  то, ЧТО она непригодна дл  использовани  при разливке нержавеющих марок стали. Присутствие в этой смеси марганцевой руды приводит к окислению титана и хрома, содержащихс  в жидкой стали, окислы которых повышают в зкость шлакового покрова, что тфиводит к образованию дефектов на по ерхности слитка, а также к, увеличению содержани , в слитке неметаллических включений.A disadvantage of the known mixture is that it is not suitable for use in casting stainless steels. The presence in this mixture of manganese ore leads to the oxidation of titanium and chromium contained in the liquid steel, the oxides of which increase the viscosity of the slag cover, which leads to the formation of defects on the surface of the ingot, as well as an increase in the content of the ingot of nonmetallic inclusions.

Целью изобретени   вл етс  улучшение качества поверхности слитка и уменьшение в стали неметаллических включений. The aim of the invention is to improve the surface quality of the ingot and to reduce non-metallic inclusions in steel.

Дл  достижени  поставленной цели шпакообразующа  смесь дл  разливки стали в изложницы, включающа  силикокальций , плавиковый шпат, силикатнук) глыбу, дополнительно содержит криолит и кокс при следующем соотношении ингредиентов , мас.%:In order to achieve this goal, the spack-forming mixture for casting steel into molds, including silicocalcium, fluorspar, silicate lump, additionally contains cryolite and coke in the following ratio of ingredients, wt.%:

Силикокальций8-12Silikokaltsiy8-12

Плавиковьш шпат28-32Fluke spar28-32

Криолит13-17 Cryolit13-17

Кокс3-7Cox3-7

Силикатна  глыбаОстальSilicate cubeOstal

ноеa little

Химическим анализом образцов нержавеющей стали установлено,что неметаллические включени  представл ют собой в основном тугоплавкие окислы алюмини , хрома и титана. Содержание их в неметаллических включени х составл ет , мас.%: А120,, 15-50; 5-30; Tic2 10-30. Указанные окислы в процессе разливки стали образуют тугоплавкт1е скоплени , которые, располага сь в поверхностном слое металла слитка, снижают его качество и, как следствие, способствуют по влению дефектов в холоднокатаннОм листе Избежать образовани  дефектов можно путем создани  условий дл  перевода тугоплавких соединений (скоплений) в легкоплавкие с температурой их плавлени  ниже температуры затвердевани  стали на 350-450с. Окислы алюмини , хрома и титана в присутствии достаточнохо количества свободных окислов кремни  и При необходимой температуре легко образует сложные силикатнь е включени  с низкой температурой плавлени . Следовательно, преобладающим компонентом в рафинирующей смеси должен быть кремнезём, вводимый в смесь в виде силикатной глыбы.By chemical analysis of stainless steel samples, it has been found that non-metallic inclusions are mainly refractory oxides of aluminum, chromium and titanium. Their content in non-metallic inclusions is, in wt.%: A120 ,, 15-50; 5-30; Tic2 10-30. In the process of casting, these oxides form refractory clusters, which, located in the surface layer of the ingot metal, reduce its quality and, as a consequence, contribute to the appearance of defects in the cold-rolled sheet. By creating conditions for converting refractory compounds (clusters) to low-melting with a temperature of their melting below the temperature of solidification of steel at 350-450s. Oxides of aluminum, chromium and titanium in the presence of a sufficient amount of free oxides of silicon. At the required temperature, it easily forms complex silicate inclusions with a low melting point. Consequently, the predominant component in the refining mixture should be silica, introduced into the mixture in the form of a silicate block.

Однако повьшгение содержани  окислов кремни  в шлаке приводит к увели чению в зкости последнего. Элементами способствующими снижению в зкости шлакового расгшавад  вл ютс  фтор, натрий и калий. Указанные элементы введены в шлакообразующую смесь в виде плавикового шпата и криолита.However, lowering the silicon oxide content in the slag leads to an increase in the viscosity of the latter. The elements contributing to the reduction of the viscosity of the slag bed are fluorine, sodium and potassium. These elements are introduced into the slag-forming mixture in the form of fluorspar and cryolite.

При содержании в смеси плавикового шпата в количестве, меньшем 28 мас.%, образующийс  шлак обладает повышенной в зкостью. Введение в смесь плавикового шпата в количестве, большем 32 мас.%5 создает опасность вьщелени  в атмосферу цеха вредных соединений фтора.When the content in the mixture of fluorspar is less than 28 wt.%, The resulting slag has a high viscosity. Introduction to the mixture of fluorspar in an amount greater than 32 wt.% 5 creates the danger of harmful fluorine compounds entering the atmosphere of the shop.

Криолит с т.пл, 1 ШО-с  вл етс  эффективным растворителем туооплав- ких окислов алюмини  и титана и одновременно выполн ет функцию разжижи тел  ш.пакового расплава. При содержании криолита в смеси в количестве, меньшем 13 мас.%, не достигаетс  эффект снижени  в зкости шлака и ассимил ции неметаллических включений. Содержание криолита в смеси в коли .честве, большем 17 мас.%, не оказывает существенного вли ни  на в зкость шлака и способствует увеличению стоимости шлакообразующей смеси.Cryolite with a melting point of 1 SHO-s is an effective solvent of fused alumina and titanium and at the same time performs the function of liquefying the solids of the melt pack. When the content of cryolite in the mixture in an amount less than 13 wt.%, The effect of reducing the viscosity of the slag and the assimilation of non-metallic inclusions is not achieved. The content of cryolite in the mixture in the quantity greater than 17 wt.% Does not have a significant effect on the viscosity of the slag and contributes to an increase in the cost of the slag-forming mixture.

Введение кокса в состав шлакообразующей смеси способствует снижег нию межфазного нат жени  между металлом и шлаком.The introduction of coke into the composition of the slag-forming mixture contributes to a decrease in the interfacial tension between the metal and the slag.

Учитыва , что углеродсодержащие материалы обладают высокой теплопроводностью , а углерод имеет низкую растворимость в жидком ш.паке, кокс устран ет спекание компонентов смеси в момент присадки ее на зеркало металла в изложнице. Все это позвол ет быстро выравн ть температурый градиент по всему слою жидкого шлака, дела  его однородным с самого начала процесса разливки, вследствие чего шлак покрывает ровным слоем стенки изложницы, создава  услови  дл  равномерной кристаллизации формирующейс  корочки слитка, что способствует получению качественной поверхности литого металла. При содержании кокса в смеси менее 3 мас.% наблюдаетс  ее спекание в процессе засыпки на зеркало металла. Содержание кокса в смеси более 7 мас.% нежелательно, так как при зтом возникает опасность науглероживани  металла слитка. Вместо кокса могут использоватьс  графит,, антрацит и другие углеродсодержащие материалы, содержание лет чих в которых не превышает 8%. С целью быстрого нагрева и расипа лени  смеси в ее состав введен силикокальций . Количества силикокальци , а также силикатной глыбы и плавикового шпата определ ютс  основностью (СаО/ /SiOrt) полученного шлакового расплав Установлено, что поглощение шлаком тугоплавких неметаллических включени пюмини , титана и хрома наилучшее рри основности шлака в пределах 0,35 Р,55. При содержании в смеси силикокаль ци  в количестве,меньшем 8мас.%,за медл етс  процесс образовани , шлакового , расплава, что может привести к образованию поверхностных дефектов в данной части слитка. Увеличение содержани  силикокальци  сверх 12 мас.% повышает стоимость смеси, не оказыва  существенного вли ни  на свойства шлакового расплава и качество слитков. В табл. 1 приведены составы известной 1 и предлагаемых 3-5 смесей. 1 994 Все исходные материалы дл  приготовлени  смеси измельчаютс  до крупности менее 200 меш., тщательно перемешиваютс  и расфасовываютс  в бумажные или полиэтиленовые мешки дл  транспортировки и засыпки на дно изложниц перед разливкой стали. Возможна засыпка смеси с помощью приспособлений или люнкеритных черпаков. В табл. 2 представлены результаты испытаний смесей, приведенных в табл. 1, при разливке нержавекицей стали марки 12х18Н10Т в изложницы дл  слит-ков массой 13100 кг. Приведенные в табл. 2 данные свидетельствуют о том, что применение предлагаемой смеси при разливке нержавеющей марки стали позвол ет получить более чистую сталь по неметаллическим включени м и понизить количество дефектов проката. При применении смеси 2, по сравнению с известной 1, ухудшаетс  поверхность слитка как по количеству чистых граней сл бов, так и по общему браку холоднокатаного листа , вследствие повьшени  в зкости шлакового расплава и значительной прилипаемости его к изложнице.Применение смеси 6 не позвол ет уменьшить количество неметаллических включений в стали по сравнению с известной, .так как повышенна  основность шлака (1,11) не способствует поглощению тугоплавких включений алюмини , титана и хрома . Поэтому оптимальными составами предлагаемой пшакообразующей смеси  вл ютс  составы 3-5. Таким образом, предлагаема  пшакообразующа  смесь способствует улучшению качества поверхности слитка и уменьшению в стали неметаллических включений. Применение изобретени  позвол ет получить экономический эффект в размере 6,51 руб./т стали.Taking into account that carbon-containing materials have high thermal conductivity, and carbon has low solubility in liquid packs, coke eliminates sintering of the components of the mixture at the moment of its addition to the metal mirror in the mold. All this allows to quickly equalize the temperature gradient over the entire layer of liquid slag, making it homogeneous from the very beginning of the casting process, as a result of which the slag covers the walls of the mold with an even layer, creating a condition for uniform crystallization of the forming ingot crust, which contributes to obtaining a quality surface of the cast metal. When the coke content in the mixture is less than 3 wt.%, Its sintering is observed in the process of filling to the metal mirror. A coke content in a mixture of more than 7% by weight is undesirable, since, in this case, there is a danger of carburizing the metal of the ingot. Instead of coke, graphite, anthracite and other carbon-containing materials can be used, the years of which do not exceed 8%. For the purpose of rapid heating and dispersion of the mixture, silicocalcium was introduced into its composition. The amounts of silicocalcium as well as silicate lump and fluorspar are determined by the basicity (CaO / / SiOrt) of the obtained slag melt. It is established that the absorption of slag refractory non-metallic inclusions of pyumini, titanium and chromium is the best basicity of slag within 0.35 R, 55. When the content in the mixture of silicocalcium in an amount of less than 8 wt.%, The formation of slag and melt slows down, which can lead to the formation of surface defects in this part of the ingot. Increasing the content of silicocalcium over 12 wt.% Increases the cost of the mixture, without significantly affecting the properties of the slag melt and the quality of the ingots. In tab. 1 shows the compositions of the known 1 and proposed 3-5 mixtures. 1 994 All raw materials for preparing the mixture are crushed to a particle size of less than 200 mesh. They are thoroughly mixed and packaged in paper or plastic bags for transportation and backfill to the bottom of the molds before steel is cast. It is possible to fill the mixture with the help of tools or luckerite scoops. In tab. 2 presents the results of tests of the mixtures given in table. 1, when casting stainless steel grade 12x18H10T into molds for ingots weighing 13100 kg. Given in Table. 2, the data suggests that the use of the proposed mixture for casting stainless steels makes it possible to obtain cleaner steel by nonmetallic inclusions and reduce the number of rolled defects. When using mixture 2, as compared to the known 1, the ingot surface deteriorates both by the number of clean slab faces and by the general marriage of the cold-rolled sheet, due to the viscosity of the slag melt and its considerable adhesion to the mold. The use of the mixture 6 does not allow to reduce the amount of nonmetallic inclusions in steel compared to the known, since the increased basicity of slag (1.11) does not contribute to the absorption of refractory inclusions of aluminum, titanium and chromium. Therefore, the optimum formulations of the proposed pshakoobrazuyu mixture are compounds 3-5. Thus, the proposed mixture forms an improvement in the surface quality of the ingot and reduces non-metallic inclusions in steel. The application of the invention allows to obtain an economic effect in the amount of 6.51 rub / t steel.

Таблица 1Table 1

1414

1818

66

8eight

10ten

1212

1414

Колцчество неВ зкость шпака при , Па металлических включений,% к металлуKoltschestvo viscosity of the speck when, Pa metal inclusions,% to metal

0,01520,0152

1,8 1.8

0,0082 3,2 0.0082 3.2

0,00627 1,3 0.00627 1.3

0,00429 0,8 0.00429 0.8

0,00742 0,6 0.00742 0.6

0,0135 0,50,0135 0.5

6464

5656

11eleven

4848

1313

4040

1515

3232

1717

2424

19nineteen

Таблица 2table 2

Качество сл бов и холоднокатанных листаQuality slab and cold rolled sheet

Брак листа, %Marriage sheet,%

Чистых граней сл бов, %Clean slab faces,%

1,31,3

1,61.6

0,70.7

ОABOUT

0,60.6

0,80.8

Claims (1)

ШЛАКООБРАЗУЮЩАЯ СМЕСЬ ДЛЯ РАЗЛИВКИ СТАЛИ В ИЗЛОЖНИЦЫ, включающая силикокальций, плавиковый шпат, силикатную глыбу, отличающаяся тем, что, с целью улучшения качества поверхности слитка и уменьше ния в стали неметаллических включений, смесь дополнительно содержит кри олит и кокс при следующем соотношении ингредиентов, мас.%: Силикокальций Плавиковый шпат КриолитSLAG-FORMING MIXTURE FOR PREPARING STEEL INTO TARGETS, including silicocalcium, fluorspar, silicate block, characterized in that, in order to improve the quality of the surface of the ingot and to reduce non-metallic inclusions in steel, the mixture additionally contains cryolite and coke in the following ratio of ingredients. %: Silicocalcium Fluorspar Cryolite КоксCoke Силикатная глыбаSilicate block 8-128-12 28-32 13-1728-32 13-17 3-73-7 ОстальноеRest 299299
SU833599875A 1983-06-03 1983-06-03 Slag forming mix for steel casting into molds SU1133299A1 (en)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU833599875A SU1133299A1 (en) 1983-06-03 1983-06-03 Slag forming mix for steel casting into molds

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
SU833599875A SU1133299A1 (en) 1983-06-03 1983-06-03 Slag forming mix for steel casting into molds

Publications (1)

Publication Number Publication Date
SU1133299A1 true SU1133299A1 (en) 1985-01-07

Family

ID=21066504

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
SU833599875A SU1133299A1 (en) 1983-06-03 1983-06-03 Slag forming mix for steel casting into molds

Country Status (1)

Country Link
SU (1) SU1133299A1 (en)

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
1. Авторское свидетельство СССР № 471391, кл. С 21 С 5/54, 1972. 2. Авторское свидетельство СССР 219468, кл. С 21 С 5/54. 1967. *

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0510842B1 (en) Metallurgical fluxes
SU1133299A1 (en) Slag forming mix for steel casting into molds
US3865578A (en) Composition for treating steels
SU1761378A1 (en) Slag-forming material for continuous casting of aluminium- containing steels
US3754893A (en) Purification of steel
SU933726A1 (en) Slag-forming mixture for steel casting
SU789211A1 (en) Exothermic mixture for steel casting
SU1036434A1 (en) Exothermic slag forming mixture
SU1503982A1 (en) Heat-insulated sand
SU814556A1 (en) Heat-insulation slag-forming mixture for producing steel ingots
SU795716A1 (en) Slag forming mixture
SU831291A1 (en) Slag forming mixture for consumable heat-insulation plate
SU710765A1 (en) Intensifier of steel rimming in ingot mould
SU923723A1 (en) Slag forming mixture
SU1775478A1 (en) Slag-forming mixture
SU1125092A1 (en) Heat-insulating mixture for steel teeming
SU720025A1 (en) Slag forming mixture for steel casting
SU818733A1 (en) Steel boiling intensifyer
SU859014A1 (en) Exothermic mixture for warming ingot top portion
SU656735A1 (en) Exothermal slag-forming mixture for steel teeming
SU900946A1 (en) Slag-forming powdered mixture
RU2027776C1 (en) Exothermic slag-forming mixture for steel and alloy casting
SU876270A1 (en) Method of casting rimming steel ingots
SU1013095A1 (en) Flux for continuous casting of cadmium bronze
SU1227316A1 (en) Slag-forming composition for casting steel