SU1116039A1 - Method of obtaining carbamideformaldehyde resin - Google Patents
Method of obtaining carbamideformaldehyde resin Download PDFInfo
- Publication number
- SU1116039A1 SU1116039A1 SU813345663A SU3345663A SU1116039A1 SU 1116039 A1 SU1116039 A1 SU 1116039A1 SU 813345663 A SU813345663 A SU 813345663A SU 3345663 A SU3345663 A SU 3345663A SU 1116039 A1 SU1116039 A1 SU 1116039A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- urea
- resin
- formaldehyde
- condensation
- casein
- Prior art date
Links
Abstract
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ КАРБАМВДОфОРМАЛЬДЕГВДНОЙ СМОЛЫ с конечным мол рным соотношением карбамида. и формальдегида 1:1,3 конденсацией карбамида и формальдегида при рН 7,5-4,2с последующей нейтрализацией вакуум-сушкой, доконденсацией в присутствии дополнительной порции карбамида и охлаждением готовой смолы , отличающийс тем, что, с целью повышени липкости смолы и качества склеенных древесных материалов, на стадии деконденсации дополнительно ввод т казеин в смеси с водой и карбамидом, вз тым в количестве 0,8-8% от дополнительной порции карбамида при массовом соотО ) ношении казеина, карбамида и воды соответственно 0,8:1:1. сMETHOD FOR OBTAINING CARBAMVODOFORMALDEGVDNYY RESIN with a finite molar ratio of urea. and formaldehyde 1: 1.3 by condensation of urea and formaldehyde at pH 7.5-4.2 with subsequent neutralization by vacuum drying, condensation in the presence of an additional portion of urea and cooling the finished resin, characterized in that, in order to increase the stickiness of the resin and the quality of the glued wood materials, at the stage of decondensation, casein is additionally introduced in a mixture with water and urea, taken in an amount of 0.8–8% of an additional portion of urea with a mass ratio of casein, urea and water, respectively, 0.8: 1: 1. with
Description
Изобретение относитс к производству карбамидоформальдегидных смол, предназначенных дл склеивани древесных материалов. Известен способ получени карбами доформальдегидной смолы с конечным мол рным соотношением карбамида с формальдегидом 1;1,6 конденсацией реакционной смеси формалина и карбам да в нейтральной, слабощелочной, затем в { ислой средах, вакуум-сушкой доконденсацией с дополнительной порцией карбамида и охлаждением готовой смолы tl 3. Однако смола, полученна этим способом, не обладает достаточной липкостью при склеивании древесных материалов и вл етс токсичной. Наиболее близким по достигаемому эффекту вл етс способ получени карбамидоформальдегидной смолы с конечным мол рным соотношением карбами да и формальдегида 1:1,3, конденсаци ей карбамида и формальдегида при рН 7,5-4,2 с последующей нейтрапизацией , вакуум-сушкой, доконденсацией в присутствии дополнительной порции карбамида и охлаждением готовой смолы 2 }. При использовании смол, полученны по указанному способу, не обеспечива етс достаточна липкость их, что приводит .к нарушению монолитности пакетов шпона, наблюдаетс увеличение толщины пакета и отслоение отдельных листов. Цель изобретени - повьш1ение липкости смолы и качества склеенных дре весньк материалов. Цель достигаетс тем, что согласн способу получени карбамидоформальдегидной смолы с конечным мол рным соотношением карбамида с формальдегидом 1:1,3 конденсацией карбамида и формальдегида при рН 7,5-4,2 с последуннцей нейтрализацией вакуум-сушкой , доконденсацией в присутствии дополнительной порции карбамида и охлаждением готовой смолы, на стадии д конденсации ввЬд т казеин s смеси с водой и карбамидом, вз том в количестве 0,8-8% от дополнительной пор .ции карбамида при массовом соот оюеНИИ казеина, карбамида и воды соответственно 0,8:1:1. Смесь казеина, карбамида и воды готов т отдельно путем нагревани при 50-70 С и посто нном перемешивании в течении 30 мин до образовани однородного сиропообразного раствора. Дл проверки предлагаемой смолы изготовлена фанера из листов березового шпона толщиной 1,5 мм и размером 400-400 мм. На основе синтезированных смол приготовлен клей следующего состава, мае.ч.: смола 100, отвердитель (хлористый аммоний) 1. Расход кле 100-110 г/м поверхности шпона. Нанесение кле производилось клеевыми вальцами с гладкими металлическими барабанами. Сборка пакетов осуществл лась обычным способом: собиралс 3-слойный пакет, из четырех 3-слойных пакетов собиралс один общий пакет, который подвергалс прессованию в холодном прессе (температура 20±2°С) при давлении 10-12 кгс/см в течение 7 мин. В табл. 1 приведены рецептура и услови изготовлени смол, в табл. 2 данные о свойствах полученньк образ .цов смол. Прессованные пакеты далее подвергались гор чему прессованию при 125130 с и 20 кгс/см в течение 5,5 мин. После прессовани из каждого листа фанеры вырезали по 6 образцов по ГОСТ 9620-72 и помещали их в ванну с водой на 24 ч. Предел прочности трехслойной фанеры при скалывании по клеевому слою определ ли по ГОСТ 9624-72. В табл. 3 представлены результаты испытаний, фанеры, изготовленной на основе смол, полученных по известному и предлагаемому способам. Таким образом, приведенные данные подтверждают возможность получени смол с повышенной липкостью и высокими кле щими свойствами. Использование смол, полученных по предлагаемому способу, позвол ет улучшить качество склеенных материалов, например фанеры, особенно при склеива-. НИИ ее с предварительной холодной подпрессовкой.The invention relates to the production of urea-formaldehyde resins for gluing wood materials. A known method for producing carbs of pre-formaldehyde resin with a final molar ratio of urea to formaldehyde is 1; 1.6 by condensing the reaction mixture of formalin and carbamide in neutral, slightly alkaline, then in {medium media, vacuum drying by condensation with an additional portion of urea and cooling the finished resin tl 3. However, the resin obtained by this method is not sufficiently sticky when gluing wood materials and is toxic. The closest effect to be achieved is a method of obtaining a urea-formaldehyde resin with a final molar ratio of carbs and formaldehyde of 1: 1.3, condensation of urea and formaldehyde at pH 7.5-4.2, followed by neutralization, vacuum drying, condensation in the presence of an additional portion of urea and cooling the finished resin 2}. When using resins obtained by this method, they are not sufficiently sticky, which leads to a violation of the solidity of veneer packages, an increase in the thickness of the package and the detachment of individual sheets are observed. The purpose of the invention is to increase the stickiness of the resin and the quality of the glued wood materials. The goal is achieved by agreeing with the method for producing a urea-formaldehyde resin with a final molar ratio of urea to formaldehyde of 1: 1.3 by condensation of urea and formaldehyde at pH 7.5-4.2 with subsequent neutralization by vacuum drying, condensation in the presence of an additional portion of urea and cooling the finished resin, at the stage d of condensation of vvdt casein s mixtures with water and urea, taken in an amount of 0.8-8% of the additional pore of urea at a mass ratio of casein, urea and water, respectively, 0.8: 1: one. A mixture of casein, carbamide and water is prepared separately by heating at 50-70 ° C and constant stirring for 30 minutes until a homogeneous syrupy solution is formed. To test the proposed resin, plywood was made from birch veneer sheets 1.5 mm thick and 400-400 mm in size. On the basis of the synthesized resins, an adhesive of the following composition was prepared, mac.ch .: resin 100, hardener (ammonium chloride) 1. Consumption of glue 100-110 g / m of veneer surface. The glue was applied by glue rollers with smooth metal drums. Packages are assembled in the usual way: a 3-ply bag was assembled, out of four 3-ply bags one common bag was assembled, which was compressed in a cold press (temperature 20 ± 2 ° C) at a pressure of 10-12 kgf / cm for 7 minutes . In tab. Table 1 lists the formulation and conditions for resin production, in Table. 2 data on the properties of the obtained image of resin. The pressed packages were further subjected to hot pressing at 125130 s and 20 kgf / cm for 5.5 min. After pressing, 6 samples were cut out from each sheet of plywood according to GOST 9620-72 and placed in a bath with water for 24 hours. The tensile strength of three-layer plywood when splicing on the adhesive layer was determined according to GOST 9624-72. In tab. 3 shows the results of tests, plywood, made on the basis of resins, obtained by the known and proposed methods. Thus, the above data confirms the possibility of obtaining resins with high stickiness and high adhesive properties. The use of resins obtained by the inventive method makes it possible to improve the quality of glued materials, for example, plywood, especially when glued. Her research institutes with pre-cold pressing.
Таблица 1Table 1
Продолжение табл. 1Continued table. one
Продолжительнорть , мин 90Duration, min 90
Показатель преломлени 1,450Refractive index 1,450
Величина рН 7,0PH 7.0
Доконденсаци Decondensation
Загрузка Loading
Количество,, г 540 карбамидаAmount ,, g of 540 carbamide
Растворе .ПродолжительНИНSolution. ProdolzhitelNIN
карбамида ность i минcarbamide i min
ЗагрузкаLoading
модифицирукидейmods
добавкиsupplements
(смесь(mixture
казеина,casein
карбамидаcarbamide
и воды)and water)
Количество, гQuantity, g
в том числе казеинincluding casein
КарбамидUrea
ВодаWater
Пpoдaпжиteльность , минGearing, min
Температура,сTemperature with
Продолжительность , минDuration, min
Температура,сTemperature with
9595
9595
1,451 1,451
1,452 7,0 7,0.1.452 7.0 7.0.
535,8535.8
518,6518.6
497,2497.2
10ten
10ten
10ten
60,060.0
120120
12,012.0
3,43.4
1717
3434
4,3(0,8%) 2Л,5(4%/ 43(8% от 540 г от 540 г карбамида) карбамида)4.3 (0.8%) 2L, 5 (4% / 43 (8% from 540 g from 540 g of urea) urea)
4,34.3
4343
21,521.5
Claims (1)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813345663A SU1116039A1 (en) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | Method of obtaining carbamideformaldehyde resin |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU813345663A SU1116039A1 (en) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | Method of obtaining carbamideformaldehyde resin |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1116039A1 true SU1116039A1 (en) | 1984-09-30 |
Family
ID=20979564
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU813345663A SU1116039A1 (en) | 1981-10-09 | 1981-10-09 | Method of obtaining carbamideformaldehyde resin |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1116039A1 (en) |
-
1981
- 1981-10-09 SU SU813345663A patent/SU1116039A1/en active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Темкина Р.З. Синтетические клеи в деревообработке. М., Лесна промышленность, 1971, с. 131-132. 2. Доронин Ю.Г. Синтетические смолы в деревообработке. М., Лесна промышленность, 1979, с. 70-77. Г * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CA1062827A (en) | Modified urea-formaldehyde resin adhesive | |
EP0062389B1 (en) | Manufacture of particle board and a novel suitable bonding agent | |
US2015806A (en) | Process for effecting adhesion | |
US5944938A (en) | wood bonding method | |
US2233875A (en) | Laminated board and method of making same | |
EP1372947A2 (en) | Process of gluing | |
AU605504B2 (en) | Process for the preparation of urea-formaldehyde resins | |
SU1116039A1 (en) | Method of obtaining carbamideformaldehyde resin | |
US3936547A (en) | Process of preparing melamine resin films by impregnation of paper, cellulose, fleece or fabric | |
US2489145A (en) | Synthetic resin compositions employing curing catalysts | |
US3701743A (en) | Modified urea-formaldehyde plywood adhesive | |
US3705832A (en) | Process for joining cellulose articles utilizing a two-part adhesive,wherein the first part is a partially reacted condensate of resorcinol and formaldehyde,and the second part is an oxazolidine | |
EP1543088B1 (en) | Novel adhesives comprising diacetals | |
US2360192A (en) | Adhesives comprising the reaction products of isocyanates with alkylene imines and the process of using the same | |
US4076662A (en) | Modified aminoplast compositions | |
WO1980001891A1 (en) | Bonding of solid lignocellulosic material | |
JPS59187071A (en) | Adhesive for lateral bonding of raw wood veneer | |
US3681274A (en) | Ammonical fluorides for formaldehyde resin systems | |
US3384137A (en) | Hot press plywood | |
RU2222425C2 (en) | Method for manufacture of pasted laminated wood materials from veneer | |
RU85120U1 (en) | WOODEN GLUED FACED MATERIAL | |
JP2000326314A (en) | Wood fiber board and its manufacture | |
JPS5925656B2 (en) | Manufacturing method of dry-formed plate | |
SU887582A1 (en) | Method of producing adhesive ureaformaldehyde resin and its version | |
SU1118655A1 (en) | Composition for manufacturing fiber boards by dry method |