0000
IND Изобретение относитс к химикотермической обработке, в частности к диффузионному хромированию, и может .быть использовано дА повышени иэносо- и коррозионной стойкости дета лей оборудовани . Известен способ диффузионного хромировани в порошковой смеси, содержащей сплав Сормайт, феррохром шамот, и хлористый аммоний С13. Однако этот способ характеризуетс недостаточно высокой интенсивностью процесса и малой степенью исполь зовани насыщающей смеси. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемо му результату вл етс , способ диффузионного хромировани , включающий нагрев и вьщержку обрабатываемых деталей во вращающихс печах в порош КОБОЙ хромсодержащей смеси с дополнительной подачей галогенида аммони L21. Однако в противоположность диффузионному насыщению в стационарной засыпке легирующей смеси при перемешивании резко возрастает,нар ду с другими факторами, роль скорости относительно перемешивани смеси и изделий и расход активатора в течение всего процесса. Например при вращении реторты как с малой, так и с достаточно большой скоростью резко уменьшаетс интенсивность перемешивани , в первом слу чае это св зано с низкой скоростью, во втором с тем, что центробежные силы распредел ют смесь и издели равномерно по периметру реторты и их относительное перемещение прекращаетс . Кроме того, существуют скорости перемешивани , которые привод т к такому положению, когда абразивное воздействие смеси на изделие приводи к истиранию образующегос сло (снижаетс обща скорость образовани покрыти ), заметно измен ютс геометрические параметры издели , резко измельчаетс смесь, что приводит к ее быстрому выходу из стро . Количество вводимого активатора при перемешивании смеси существенно вли ет на кинетику проиесса диффуэионного насыщени ; в этом случае излишки активатора способствуют не только более быстрой доставке легирующего элемента к насьш1аемой поверхности , но и резко сокращают работо способность засыпки, так как образу- ют излишнее количество галогенидов легирующих элементов, которые удал ютс через дыхательную систему печи из реторты. Целью изобретени вл етс интенсификаци процесса и улучшение технологичности за счет увеличени кратности использовани смеси. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу диффузионного хромировани , включающему нагрев и вьздержку обрабатываемых деталей во вращаюищхс печах в порошковой хромсодержащей смеси с дополнительной подачей галогенида аммони , в процессе вьщержки детали и смесь перемещают относительно друг друга со скоростью 3-10 м/мин, в качестве галогенида аммони используют хлорис Тый a fмoний, который подают из расчета 3-5 г/ч на 1 л объема печи. Пример. Шлифованные и обезжиренные образцы из сталей 20 и 48, диаметром 10 и длиной 20 мм, помещали в печь, засьтали активной насыщающей смесью, состо щей из 45% феррохрома марки ФХ-0,10, 15% сплава Сормайт, 39% порошка шамота и 1% хлористого аммони . Насыщение проводили при . В течение процесса в печь дополнительно непрерывно подавали хлористый аммоний из расчета 2-7 г/ч на 1 л объема печи. 3 процессе насьш ени осуществл ли вращение печи со скоростью, обеспечивающей относительное перемещение деталей и смеси со скоростью 1-15 м/мин. Положительный эффект от использовани предложенного способа оценивали по кратности использовани насыщающей смеси при обеспечении сло определенной толщины при удовлетворительной его микротвердости. Результаты испытаний приведены в таблице. i11108 Опыты дл режимов 7-9 проводили на отдельных смес х до полного выхода смеси из стро . Смеси по режимам 7 и 8 практически полностью разложились , по 9 - очень измельчились. s Приведенные данные свидетельствую| о том, что предложенные интервалы скорости относительного перемещени детали и смеси, а также количест во подаваемого дополнительно хлорис- Ю того аммони , вл ютс оптимальными: отклонение от этих пределов снижает 1 как интенсивность nponeci-a, так и кратность использовани смеси, что подтверждает получение положительного эффекта в сравнении с прототипом Использование предлагаемого способа позволит значительно сократить продолжительность процесса и энергозатраты , а также в несколько раз сни зить расход смеси в св зи со значительным увеличением кратности ее использовани .IND The invention relates to chemical heat treatment, in particular to diffusion chromium plating, and can be used to improve the resistance and corrosion resistance of equipment components. A known method of diffusion chromium plating in a powder mixture containing Sormaite alloy, chamotte ferrochrome, and C13 ammonium chloride. However, this method is characterized by an insufficiently high intensity of the process and a low degree of use of the saturating mixture. The closest to the invention in its technical essence and the achieved result is the method of diffusion chromium plating, which includes heating and draining the workpieces in rotary kilns in COBO powder of the chromium-containing mixture with an additional feed of ammonium halide L21. However, in contrast to the diffusion saturation in the stationary backfill of the doping mixture with stirring, the role of speed relative to the mixing of the mixture and products and the consumption of the activator during the whole process, dramatically increases, along with other factors. For example, when the retort is rotated, both at low and at a sufficiently high speed, the intensity of mixing decreases sharply, in the first case it is associated with a low speed, in the second case, the centrifugal forces distribute the mixture and products evenly around the perimeter of the retort and their relative movement is stopped. In addition, there are stirring rates that lead to a situation where the abrasive effect of the mixture on the product leads to abrasion of the resulting layer (the overall rate of coating formation decreases), the geometrical parameters of the product change noticeably, the mixture is sharply crushed, which leads to its rapid release from build. The amount of activator added while mixing the mixture significantly affects the kinetics of the diffuion saturation process; in this case, the excess activator not only contributes to a more rapid delivery of the alloying element to the surface, but also drastically reduces the workability of the backfill, as they form an excessive amount of alloying elements that are removed through the respiratory system of the furnace from the retort. The aim of the invention is to intensify the process and improve processability by increasing the multiplicity of use of the mixture. The goal is achieved by the fact that according to the method of diffusion chromium plating, which includes heating and extracting the machined parts in rotary kilns in a powder chromium-containing mixture with an additional supply of ammonium halide, As ammonium halide, Chloris Ty is used for fmone, which is supplied at the rate of 3-5 g / h per 1 liter of furnace volume. Example. Ground and degreased samples from steels 20 and 48, with a diameter of 10 and a length of 20 mm, were placed in a furnace, filled with an active saturating mixture consisting of 45% FC-0.10 ferrochrome, 15% Sormate grade, 39% chamotte powder % ammonium chloride. Saturation was carried out at. During the process, ammonium chloride was additionally continuously fed at the rate of 2-7 g / h per 1 l of the furnace volume. The process of rotation of the furnace was carried out at a speed that ensures the relative movement of parts and the mixture at a speed of 1–15 m / min. The positive effect of using the proposed method was evaluated by the multiplicity of use of the saturating mixture while providing a layer of a certain thickness with satisfactory microhardness. The test results are shown in the table. i11108 The experiments for modes 7–9 were performed on separate mixtures until the mixture was completely out of order. The mixtures of regimes 7 and 8 almost completely decomposed, and 9 - were very crushed. s Given data testify | that the proposed speed intervals for the relative movement of the part and the mixture, as well as the amount of additional chlorine ammonium supplied, are optimal: a deviation from these limits reduces 1 both the intensity of the mixture and the frequency of use of the mixture, which confirms that a positive effect in comparison with the prototype. Using the proposed method will significantly reduce the process time and energy consumption, as well as reduce the consumption of the mixture several times due to the significant increasing the multiplicity of its use.