Изобретение относитс к металлургии , преимущественно к процессам про изводства стали, и может быть исполь зовано дл получени стали в кислородных конвертерах. Известен способ получени стали в кислородном конвертере, включающий завалку шихтовых материалов, заливку чугуна, продувку ванны кислородом при наличии активного известково-жеЛезистого шлака, получаемого за счет изменени расхода кислорода,и при1 садку шлакообразующих материалов 1 Недостатками такого способа получени стали вл ютс возможность возникновени выбросов и высока себестоимость стали, обусловленные наличием случайной составл ющей скорости обезуглероживани и относительно высоким расходом плавикового шпата. . Известен способ производства стали , включающий завалку шихтовых мате риалов, заливку чугуна, продувку ванны окислительным газом, изменение высоты фурмы над уровнем спокойного металла, периодическое изменени расхода окислительного газа в зависи мости от колебаний скорости обезуглероживани и поддержание их на определенном уровне, присадку шлакообразующих материалов 2. Однако данный способ не учитывает времени присадки шлакообразующих материалов , следствием чего вл етс относительно низка производительность конвертера, высока себестоимость стали и недостаточно высокое качество металла. Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемо му эффекту вл етс способ выплавки стали в конвертере, включан ий изменение расхода кислорода по ходу про дувки спуст 25-33% продувочного вре мени .на 20-40% от номинального по синусоидальному режиму, одновременное изменение пропускной способности газоотвод щего тракта на ту же величину , присадку шлакообразующих материалов 3 . . Недостатками известного способа вл ютс неровный ход продувки, большие.потери металла с выбросами i и выносами его из конвертера. Целью изобретени вл етс улучшение процесса шлакообразовани , снижение расхода шлакообразующих и увеличение выхода годного металла за счет снижени потерь металла с вы бросами и выносами. Поставленна цель достигаетс тем, что согласно способу выплавки стсши в конвертере, включающему изменение расхода кислорода по ходу продувки спуст 25-33% продувочнаго времени на 20-40% от номинального по синусоидальному режиму, одновременное изменейие пропускной способности газоотвод щего тракта на ту же величину , присадку шлакообразующих материалов , присадку шлакообразующих материалов осуществл ют порци ми по 3-5 кг/т по ходу продувки в момент снижени расхода кислорода. Способ осуществл ют следующим образом. В начале продувки, до истечени 25% суммарной продолжительности ее, скорость обезуглероживани не имеет .значительного развити , изменение расхода кислорода в этот период приводит к снижению производительности конвертера. По истечении 33% суммарной продолжительности продувки скорость обезуглероживани достигает максимальных значений и при посто нном расходе кислорода ее случайные колебани , превышающие 20% от среднего значени , вызывают выбросы металла . При этом, изменение расхода кислорода на 20-40% от номинального по синусоидальному режиму снижает веро тность выбросов в период интенсивного обезуглероживани , однако рассредоточенна присадка больших количеств извести в этот период может в отдельных случа х привести к значительным выбросам металла и шлака . Поэтому наиболее целесообразно присаживать известь в этот период порци ми по 3-5 кг/т в момент сни|ркени расхода кислорода. Присадка извести в количестве менее 3 кг/т нецелесообразна, так как в данном случае не достигаютс необходимые дл процесса свойства шлака (основность, окисленность). Присадка более 5 кг/т извести также не целесообразна, так как влечет за собой ухудшение процесса шлакообразовани , а также значительный перерасход извести на плавку. Пример 1. В конвертер емкосг тью 350 т, после слива шлака предыдущей плавки заваливают 100 т металлического лома, заливают 250 т чугуна, содержащего,%: углерод 4,2 кремний 0,7; марганец 0,6; серу 0,025; фосфор 0,1 с температурой 1350с. Продувку начинают с расходом кислоро ta 1100 нм./мин при положении ф5фмы над уровнем спокойной ванны 3,5 м. После зажигани плавки в конвертер присаживают 8 т извести. Фурму ступенчато опускают до 2м уровнем спокойной ванны в течение 4 мин. На четвертой минуте продувки присаживают 4 т извести. На 7 мин фурму устанавливают на высоте 1,8м над уровнем спокойной ванны, расход кислорода уменьшают .до 900 , одновременно уменьшают пропускную способность газоотвод щего тракта путем прикрыти заслонки в газоотвод щем тракте. Через 30 с расход кислорода увеличивают до 1100 и откры вают заслонку в газоотвод щем тракт увеличива его пропускную способность на 20%, а через 30 сек вновь уменьшают расход кислорода. Такимобразом периодически измен ют расход кислорода на 200 в пред лах 900-1100 . Известь приса живают порци ми по 1-2 т в момент снижени расхода кислорода до дости жени ее расхода 23-26 т. По израсходованию 18000 нм кислорода и падении содержани окиси углерода в отход щих газах закрывают кислород и поднимзиот фурму в верхнее положен Металл вьтускают из конвертера при 1бЗОс и содержании в нем 0,08% углерода , 0,15% марганца, 0,020% серы и 0,01% фосфора, затем раскисл ют и довод т до заданного химического состава. По данной технологии проведено 30 плавок с различ:ным расходом шлак образукмдих и моментом их присадки. С б мин и до конца -дродувки расход кислорода периодически измен ют с 1100 до 900нм /минчерез каждые 30 с. Шлакообразующие присаживают в момент снижени расхода кислорода; Расход шлакообразующих измен ют от 3 до 5 кг/т. На плавках контролируют химический состав и вес чугуна, шихтовку плавки, длительность продувки, конечную температуру металла, конечный состав металла и шлака, операции по ходу продувки - скачивание шлака и раздувание шлака, выбросы и выносы, выбивани факела, додувки металла. Дл сравнени /вз ты средние данные базовой технологии. Результаты плав-, ки приведены в таблице. При продувке Металла в конвертере по предлагаемому способу на проведенных плавках практически отсутствуют выбросы, шлак на повалках достаточно жидкоподвижный, температура металла и его химический состав наход тс в пределах, допустимых инструкцией. Экономический эффект от использовани изобретени в конвертерном цехе производительностью 4,5 млн. т стали в год за счет сокращени расхода извести и увеличени выхода годного составл ет 0,54 млн.руб. в год.The invention relates to metallurgy, primarily to processes for the production of steel, and can be used to produce steel in oxygen converters. A method of producing steel in an oxygen converter is known, including filling charge materials, pouring pig iron, blowing a bath with oxygen in the presence of active lime-and-iron slag produced by changing the oxygen consumption, and adding slag-forming materials 1 The disadvantages of this method of steel production are the possibility of emissions and the high cost of steel, due to the presence of a random component of the decarburization rate and relatively high consumption of fluorspar. . A method of steel production is known, including filling charge materials, pouring iron, sweeping the bath with oxidizing gas, changing the height of the tuyere above the level of the calm metal, periodically changing the consumption of oxidizing gas depending on the fluctuations in the decarburization rate and maintaining them at a certain level, adding slag-forming materials 2 However, this method does not take into account the time of the addition of slag-forming materials, which results in a relatively low converter capacity, high Steel cost and insufficient quality of the metal. The closest to the invention to the technical essence and achievable effect is the method of steel smelting in the converter, including the change in oxygen consumption during the blower after 25-33% of the purge time. 20-40% of the nominal sinusoidal mode, simultaneous change throughput of the gas exhausting path by the same amount, the additive of slag-forming materials 3. . The disadvantages of this method are the uneven purge and large losses of metal with emissions of i and its removal from the converter. The aim of the invention is to improve the slagging process, reduce the slag-forming consumption and increase the yield of the metal by reducing the metal loss with emissions and effluents. The goal is achieved by the fact that according to the method of smelting steel in the converter, including a change in oxygen consumption in the course of purging after 25-33% of the purge time by 20-40% of the nominal sinusoidal mode, the simultaneous change in throughput capacity of the exhaust duct by the same amount, an additive of slag-forming materials, an additive of slag-forming materials is carried out in portions of 3-5 kg / t along the course of purging at the moment of reducing the consumption of oxygen. The method is carried out as follows. At the beginning of the purge, before the expiration of 25% of its total duration, the decarburization rate does not have a significant development, a change in the oxygen consumption during this period leads to a decrease in the converter performance. After 33% of the total duration of the blowout has passed, the decarburization rate reaches maximum values and, at a constant oxygen consumption, its random fluctuations in excess of 20% of the average value cause metal emissions. At the same time, a change in oxygen consumption by 20–40% of the nominal sinusoidal regime reduces the likelihood of emissions during the period of intense decarburization, however, dispersing large amounts of lime during this period can in some cases lead to significant emissions of metal and slag. Therefore, it is most advisable to plant lime during this period in portions of 3-5 kg / t at the moment of reducing the oxygen consumption. Additive lime in an amount of less than 3 kg / ton is impractical because in this case the slag properties necessary for the process (basicity, oxidation) are not achieved. The addition of more than 5 kg / t of lime is also not advisable, since it entails a deterioration of the slagging process, as well as a significant overrun of lime for smelting. Example 1. In a converter with a capacity of 350 tons, after the slag has been drained from the previous smelting, 100 tons of scrap are poured, 250 tons of pig iron are poured, containing,%: carbon 4.2, silicon 0.7; manganese 0.6; sulfur 0.025; phosphorus 0,1 with temperature 1350s. The purge starts at a flow rate of oxygen of 1100 nm. / Min at a position of 3.5 m above the level of the quiescent bath of 3.5 m. After ignition of the melt, 8 tons of lime are sown in the converter. The lance is gradually lowered to 2m level of a calm bath for 4 minutes. In the fourth minute, 4 tons of lime are sown. For 7 minutes, the tuyere is installed at a height of 1.8 m above the level of the calm bath, oxygen consumption is reduced to 900, and at the same time the throughput capacity of the gas exhaust duct is reduced by covering the damper in the gas exhaust duct. After 30 s, the oxygen consumption is increased to 1100 and the valve in the gas exhaust path is opened, increasing its capacity by 20%, and after 30 seconds, the oxygen consumption again decreases. Thus, the oxygen consumption is periodically changed by 200 in the range 900-1100. Lime is supplied in portions of 1-2 tons at the time of reducing the oxygen consumption until it reaches a consumption of 23-26 tons. When 18000 nm of oxygen is consumed and the content of carbon monoxide in the exhaust gases drops, oxygen is closed and the tuyere is lifted to the upper position. the converter at 1BZos and its content of 0.08% carbon, 0.15% manganese, 0.020% sulfur and 0.01% phosphorus, is then deacidified and adjusted to the desired chemical composition. According to this technology, 30 heats were carried out with different consumption of slag formers and the moment of their addition. From b min to the end of purging, the oxygen consumption is periodically changed from 1100 to 900 nm / min after every 30 s. Slag formers are set down at the time of oxygen consumption reduction; The slag-forming consumption varies from 3 to 5 kg / ton. The melting controls the chemical composition and weight of cast iron, melting batch, purge duration, final metal temperature, final metal and slag composition, blowdown operations such as slag loading and slag swelling, emissions and blowouts, knocking out a torch, and metal blowing. To compare / take average base technology data. The results of floating are given in the table. When the Metal is blown in the converter according to the proposed method, there are practically no emissions on the melts carried out, the slag on the rolls is sufficiently liquid-mobile, the temperature of the metal and its chemical composition are within the limits allowed by the instructions. The economic effect from the use of the invention in a converter shop with a capacity of 4.5 million tons of steel per year due to a reduction in lime consumption and an increase in the yield is 0.54 million rubles. in year.