Изобретение относитс к оборудованию дл изготовлени арматурных каркасов крупногабаритных цилиндрических железобетонных изделий. Известна установка дл изготовлени арматурных каркасов, содержаща механизм подачи катушек с арматурой и кондуктор, выполненный из сегментных частей, св занных с механизмом дл их раздвигани 1. Однако эта установка обеспечивает возможность изготовлени только арматурных каркасов из проволочной продольной арматуры и не пригодна дл изготовлени мощных каркасов со стержневой продольной арматурой. Наиболее близкой- к изобретению вл етс установка дл изготовлени арматурных каркасов, содержаща кондуктор дл фиксации поперечных арматурных элементов , сердечник в виде подвижных сегментных опор, привод перемещени этих опор и сварочный агрегат 2. Недостатком известной установки вл етс мала степень автоматизации сварочных работ. Цель изобретени - повышение степени автоматизации сварочных работ. Цель достигаетс тем, что установка дл изготовлени арматурных каркасов, содержаща кондуктор дл фиксации поперечных арматурных элементов, сердечник в виде подвижных сегментных опор, привод перемещени этих опор и сварочный агрегат, снабжена регулируемыми по высоте роликовыми опорами дл продольного перемещени сердечника, фиксаторами дл поперечных арматурных элементов и смонтированными на сегментных опорах сердечника через электроизол ционные прокладки продольными балками с шинами из электропроводного антиадгезионного материала, соединенными с источником электрического тока , при этом сварочный агрегат установлен с возможностью перемещени вдоль оси кондуктора. На фиг. 1 изображена установка при раздвинутом положении секций кондуктора , общий вид в плане; на фиг. 2 - то же, вид с торца; на фиг. 3 - разрез А-А на фиг. 2. Установка содержит кондуктор 1, состо щий из подвижных по направл ющим 2 секций 3, установленных на тележках 4 и соедин емых между собой посредством фиксирующих замков 5. Кондуктор 1 содержит фиксаторы 6 дл поперечных кольцевых элементов 7 арматурного каркаса 8 и регулируемые по высоте роликовые опоры 9 с приводами 10, на которых опираетс сердечник 11, установленный на тележку 12, подвижную по направл ющим 13. Сердечник 11 через вал 14 соединен с приводом 15 вращени . По обеим сторонам кондуктора Iустановлены сварочные агрегаты 16 с возможностью перемещени вдоль его продольной оси. Сердечник 11 состоит из сегментных опор 17 дл приварки продольных стержней 18 арматурного каркаса 8, соединенных посредством шатунов 19 с приводными эксцентриками 20. На сегментных оп,орах 17 через электроизолируюц1.ие прокладки смонтированы продольные балки 21 с шинами 22 из электропроводного антиадгезионного материала, соединенные с источником электрического тока через распределительное устройство (не показано), обеспечивающее подключение шины 22 только той балки, котора находитс у сварочной головки сварочного агрегата 16 напротив свариваемого продольного стержн 18 с поперечным кольцевым элементом 7 арматурного каркаса 8. Дл перемещени готового арматурного каркаса 8 служит платформа 23. Установка работает следующим образом. Секции 3 кондуктора Г на тележках 4 передвигают друг к другу и соедин ют между собой с помощью замков 5. Затем в соответствующие фиксаторы б устанавливают поперечные кольцевые элементы 7 и в них ввод т сердечник И, который перемещают на тележкб 12 и по роликовым опорам 9, установленным на необходимой высоте. Сегментные опоры 17 путем поворота эксцентриков 20 с щатунами 19 перемещают до соприкосновени с внутренней стороной элементов 7 дл создани контакта с щинами 22 продольных балок 21. Затем производ т настройку автоматической работы сварочных агрегатов 16 в зависимости от шага расположени кольцевых элементов 7, кругового вращени сердечника I1в соответствии с шагом установки продольных стержней 18 и режимов сварки. В процессе автоматической сварки сварочные головки агрегатов 16 перемещаютс вдоль сердечника 11 в пр мом и обратном направлени х и осуществл ют точечную сварку в местах пересечени кольцевых элементов 7 с продольными стержн ми 18. После сварки всех точек пересечени элементов 7 с одним стержнем 18 сердечник 11 с помощью привода 15 поворачиваетс на один шаг установки продольных стержней 18 и производитс сварка пересечений элементов 7 со следующим стержнем 18. После выполнени всего объема сварки сегментные опоры 17 перемещают в исходное положение и сердечник 11 с помощью тележки 12 удал ют из полости готового арматурного каркаса 8, который с помощьюThe invention relates to equipment for the manufacture of reinforcement cages for large cylindrical reinforced concrete products. A known installation for manufacturing reinforcing cages, comprising a coil feeding mechanism with reinforcement and a jig made of segment parts connected with a mechanism for pushing them apart 1. However, this installation only makes it possible to manufacture reinforcing cages from wire longitudinal reinforcement and is not suitable for making high-power frameworks with rod longitudinal reinforcement. The closest to the invention is a plant for the manufacture of reinforcement cages, comprising a jig for fixing transverse reinforcement elements, a core in the form of movable segment supports, a drive for moving these supports, and a welding unit 2. A disadvantage of the known installation is a small degree of automation of welding. The purpose of the invention is to increase the degree of automation of welding. The goal is achieved by the installation for manufacturing reinforcing cages, containing a jig for fixing transverse reinforcing elements, a core in the form of movable segment supports, a drive for moving these supports and a welding unit, equipped with height-adjustable roller supports for longitudinal displacement of the core, clamps for transverse reinforcement elements and mounted on the segmented supports of the core through electrically insulating gaskets by longitudinal beams with tires made of electrically conductive anti-adhesive material material connected to a source of electric current, while the welding unit is installed with the ability to move along the axis of the conductor. FIG. 1 shows the installation in the extended position of the sections of the conductor, a general plan view; in fig. 2 - the same, end view; in fig. 3 shows section A-A in FIG. 2. The installation contains a jig 1, consisting of sections 3 moving along guides 2, mounted on carriages 4 and interconnected by means of locking locks 5. The jig 1 contains clamps 6 for transverse ring elements 7 of the reinforcement cage 8 and height-adjustable roller supports 9 with actuators 10, on which a core 11 is supported, mounted on a carriage 12, movable along guides 13. The core 11 is connected via a shaft 14 to a rotational drive 15. On both sides of the conductor I, welding units 16 were installed with the possibility of movement along its longitudinal axis. The core 11 consists of segment supports 17 for welding the longitudinal rods 18 of the reinforcement cage 8, connected by connecting rods 19 to the driven eccentrics 20. On the segmental supports, the openings 17, longitudinal beams 21 are mounted to the gaskets 14 with tires 22 made of electrically conductive anti-adhesive material connected to a source of electrical current through a switchgear (not shown) that connects the bus 22 only to that beam, which is located at the welding head of the welding unit 16 opposite to the weld a longitudinal rod 18 with a transverse annular element 7 of the reinforcement cage 8. A platform 23 serves to move the finished reinforcement cage 8. The installation works as follows. The sections 3 of the conductor G on the carriages 4 are moved towards each other and interconnected with the help of locks 5. Then, transverse ring elements 7 are installed into the appropriate clamps b and the core I is inserted into them, which is moved to the trolley 12 and along the roller bearings 9, installed at the required height. Segmental supports 17, by rotating the eccentrics 20 with the tongues 19, are moved to contact with the inside of the elements 7 to create contact with the women 22 of the longitudinal beams 21. Then, the automatic operation of the welding units 16 is adjusted depending on the pitch of the ring elements 7, the circular rotation of the core I1c according to the installation step of the longitudinal rods 18 and welding modes. In the process of automatic welding, the welding heads of the units 16 move along the core 11 in the forward and reverse directions and perform spot welding at the intersections of the ring elements 7 with the longitudinal rods 18. After welding all the intersection points of the elements 7 with one rod 18, the core 11 s using the actuator 15, it is rotated one step at the installation of the longitudinal rods 18 and the intersections of the elements 7 with the next rod 18 are welded. After the entire welding volume has been completed, the segment supports 17 are moved to the original dix and a core 11 with the trolley 12 is removed from the cavity of the finished reinforcing cage 8 which via