Изобретение относитс к транспор тированию сыпучих материалов,, а име но к способу транспортировани твер дых частиц, и может быть использова но при транспортировании угл и лру гих твердых частиц в горнодобывающих машинах гидравлического типа. Известен способ транспортировани твердых частиц, включающий смешивание частиц с жидким носителем, перемещение образованной пульпы-и - отделение носител в конечной стади транспортировани ij. Однако отделение носител в конечной стадии возможно только механическим путем, дл чего требуютс дополнительные затраты электроэнергии . Цель изобретени - снижение энер гозатрат.. Цель достигаетс тем, что соглас но способу транспортировани тверды частиц в качестве жидкого носител используют соединени из группы фторуглеродов с точкой кипени 3,853 ,2°С. . . Благодар физическим характеристикам используемых жидкостей-носителей частицы угл в рассматриваемы жидкост х не про вл ют тенденции к слипанию и уплотнению в такой степени , как при использовании воды. Следовательно, даже после пребывани в течение продолжительного времени в статическом состо нии в суспензии полученной по изобретению, течение может быть возобновлено практически мгновенно. Кроме того, процесс транспортировки угл по существу не зависит от температуры окружающей среды . Он может примен тьс в арктичес ких, тропических и в любых других услови х. Соединени , которые считаютс при емлемыми дл реализации способа, благодар сочетанию их точек кипени и других физических характеристик (низ15а в зкость, низкое поверхностно нат жени.е и удачн-а величина удельного веса), а также их химической инертности по отношению к углю и дру гим материалам в услови х проведени процесса, следующие: 1,2-дифторэтан 1-ХЛОР-2,2 ,2-трифторэтан,- 1-дихлор2 ,2,2-трифторэтан; дихлорфторметан/ 1-хлор-2-фторэтан; 1,1,2-трихлор1 ,2,2-трифторэтан; 1,1-дихлор-1,2,2 2-тетрафторэтан; трихлорфторметан. Приведенные соединени исключа последние три, вл ютс слишком до ,рогими дл практической реализации изобретени с экономической точки зрени . Из трех последних соединений предпочтительным вл етс трихлорфторметан , благодар его оптималь ным физическим свойствам, химическо инертности и низкой стоимости. Кроме того, это соединение имеет почти идеальную точку кипени и исключительно низкое значение скрытой теплоты испарени 48 ккал/кг, в сравнении с 252 ккал/кг дл воды. Следовательно , соединение может быть извлечено из твердого вещества, с которым оно оказалось ассоциировано всего лишь при небольшой за.трате энергии. Пример. Угольна суспензи прокачивалась к блоку первичной очистки, располагакнцемус в шахте или в выработке. Здесь осуществл лась первична гравитационна сепараци , отдел лась посторонн порода и сырой уголь в ходе ввода, предназначенного дл очистки угл в массу разделительной жидкости, имеющей удельный вес, промежуточный по отношению к углю и посторонней породе. В качестве раздельной жидкости использовались фторхлоруглероды или 1,2-дифторэтан. Рудна порода, выделенна из угл , подвергалась далее отделению разделительной жидкости. Плавуча масса со стадии первоначального разделени в виде суспензии в разделительной жидкости прокачивалась к конечному блоку обработки, располагающемус за пределами шахты на поверхности земли. Здесь уголь, размолотый до размера, обеспечивающего высвобождение максимального количества посторонней породы, подвергалс вторичной гравитационной сепарации, также с использованием 1,2-дифтор- этановой или фторхлоруглеродной разделительных жидкостей. Предлагаемый способ осуществл етс в системе, котора используетс дл обработки и транспортировки сырого угл и других твердых материНа фиг. 1 изображена схема системы дл осуществлени предлагаемого способа; на фиг. 2 - схема блока конечной очистки. В системе уголь извлекаетс из шахтного забо 1 с помощью врубовой или шнекобурильной машины 2, например с помощью системы Коул баджер фирмы Баджер меньюфекчуринг или системы МО М VL-1 фирмы Салем тул компани. От врубовой машины уголь и пуста порода подаютс на измельчитель 3, где выбранный уголь измельчаетс до кусков в интервале пор дка 4 см, а затем подаетс к суспензионному насосу 4, где он смешиваетс с одним из описанных выше фторхлоруглеродов . Врубова машина (фиг. 1), измельчитель и суспензионный насос могут быть установлены на едином шасси 5. Содержание жидкости в описываемой и других суспензи х, полученных в со ответствии с принципами изобретени , мен етс в зависимости от конкретного применени . Эта фаза, однако, составл ет от 40 до 99 вес.% в расчете на полный вес суспензии. Суспензионный насос 4 переносит смесь угл и фторхлоруглеродов к бло ку 6 первичной очистки, расположенной предпочтительно в шахте где и осуществл етс гравитационна сепара ци ухл и постороннего материала с использованием в качестве разделительной жидкости фторхлоруглеродов. Плавуча масса, полученна в блоке первичной очистки (уголь, посторонн порода, не выделенна из стадии первичной очистки) и разделитель на жидкость из этого блока образуют суспензию, котора прокачиваетс суспензионным насосом 7 к блоку 8 конечной очистки, расположенному на поверхности. Начальный узел 9 блока 8 конечной очистки (фиг. 2) обычно включает в свой состав второй измельчитель дл . измельчени твердого вещества в суспензии до размера частиц, указанного потребителем, или же до размера, ко торым обеспечиваетс извлечение дополнительного количества пиритов и/или посторонней породы. Узел 9 в общем случае включает в свой состав доводочный резервуар, чтобы к суспензии могли добавл тьс добавки и разделительна жидкость, доводилась температура угл и т.п. Из этого узла 9 суспензи перено ситс , например, с помощью шнекового конвейера 10 к гравитационному сепаратору 11. Отстой из гравитацио кого сепаратора переноситс к сушил ке 12, где разделительна жидкостьноситель отдел етс при подаче тепла к суспензии дл испарени жидкос ти и при продувке. твердого вещества дл извлечени фторхлоруглеродов из ор .твердых частиц. Кроме того, отстой может быть вначале подвергнут капельной сушке дл снижени энерго потреблени на удаление фторхлоругл родов при испарении. Высушенный выброс, вначале покры тый специальными составами дл пода лёни окислени и выделени кислых грунтовых вод, транспортируетс к штабелю пустой породы или в другую зону отвала. Испаренна разделитель на жидкость, извлеченна из сушки , вместе с жидкостью из узла 9 и гравитационного сепаратора 11 подаетс к компрессору 13. Компрессор 1 прокачивает пары к узлу 14, обычно выполненного в виде конденсатора и продувающего узла, как описано выше Нёсконденсированное вещество отдел етс от паров разделительной жидкости в узле 14. Эти газы могут быть рециркулированы и использоватьс в качестве отдельного газа в сушилке отсто 12 Они могут быть вначале обработаны при пропускании через аб- сорбер или другое обычное приспособление . 15 дл выделени и извлечени коммерчески ценных продуктов, таких как метан, выведенный из забо . Сконденсированна разделительна жидкость ециркулируетс по трубопроводам 16-18 к суспензионному насосу 4 и забою 1. Последн жидкость, как такова или же с некоторыми добавками , разбрызгиваетс на поверхность вырабатываемого пласта, например , с помощью насадок 19. Это обеспечивает подавление пылеобразовани в забое, что снижает опасность взрыва . Жидкость также снижает износ режущего инструмента и энергопотребле ние, идущее на работу врубовой машины 2. В типовом случае чистый уголь из гравитационного сепаратора 11 прокачиваетс в суспензии с разделительной жидкостью к резервуару 20 хранени с помощью суспензионного блока 21. Суспензию обычно хран т при температуре и давлении окружающей среды. По мере необходимости суспензию вывод т из резервуара 20 хранени и перенос т в блок конечной подготовки . Этот блок включает в свой состав сушилку плавающей массы и узел извлечени разделительной жидкости , аналогичный описанному дл извлечени фторхлоруглеродной жидкости-носител , используемой дл рециркул ции неконденсирующихс газов в сушилку и/или извлечени некоторых газов. Кроме того, узел конечной подготовки может включать в себ один или несколько приспособлений дл дальнейшей обработки угл . Например , в этом блоке с углем может смешиватьс негаьаенна известь или прокаленный доломит дл снижени содержани серы в продуктах сгорани , Взолучающихс йри сжигании угл . Количество.добавл емой негашенной извести или доломита зависит.от р да факторов (содержание серы в угле, услови , при которых он сжигаетс и т.п.). Уголь переноситс из блока 21 конечной подготовки к бойлеру 22, обычно оборудованному осадителей 23 дл извлечени захваченной газами золы, получающейс при сжигании угл . Зола , полученна в бойлере 22 .и в осадителе 23, соответственно охлаждаетс в блоках 24 и 25 со снижением температуры до 30°С. Извлеченна в блоке 21 жидкость рециркулируетс к выгружному приспособлению охладительных узлов с помощью насоса 26 и смешиваетс с золой с образованием суспензии . Эта суспензи прокачиваетс к сушилкам отсто (золы) и узлу продувки 14 блока 8 конечной очистки по трубопроводной системе 27, Зола подаетс в отстой в гравитационном 5 сепараторе, может соответственно направл тьс на сушку и выгружаетс вместе с выбросом со стадии конечной очистки.
Использование предлагаемого способа транспортировани по сравнению с известным позвол ет за счет исключени устройств, обеспечивающих механическое отделение транспортируемых частиц от носител , снизить затраты на электроэнергию, котора необходима дл приведени в действие указанных устройств.
фиг 2
/ 16
- -