Изобретение относитс к обработке металлов резанием и может быть использовано дл станков с автоматическим управлением , преимущественно дл глубокого сверлени . Известно устройство дл управлени процессом глубокого сверлени , содержащее несущую инструмент силовую головку, размещенную на направл ющих основани , и ползун , установленный с возможностью перемещени вдоль оси головки посредством св занных с последней двух упоров, один из которых расположен вдоль оси инструмента , а второй - перпендикул рно его оси 1. Недостатком известного устройства вл етс его невысока производительность и надежность из-за невозможности зафиксировать положение вынужденного останова силовой головки дл поворотного возврата к указанному положению на быстром ходу. Цель изобретени - повышение производительности и надежность устройства. Поставленна цель достигаетс тем,что устройство дл управлени процессом глубокого сверлени , содержащее несущую инструмент силовую головку, размещенную на направл ющих основани ,и ползун, установленный с возможностью перемещени вдоль оси головки посредством св занных с последней двух упоров, один из которых расположен вдоль оси инструмента, а второй - перпендикул рно его оси, снабжено дополнительным подпружиненным упором, размещенным с основном, установленном вдоль оси инструмента упоре, который жестко закреплен на головке, и расположенной параллельно оси инструмента направл ющей дл установки ползуна, причем последний выполнен в виде фланца с выступом дл взаи.модействи с дополнительным упором и отверсти ми, одно из которых предназначено дл св зи со вторым основным упором, который установлен с возможностью перемещени вдоль своей оси, а второе - дл размещени введенного .в устройство подпружиненного щтыр . На фиг. 1 представлен горизонтальносверлильный станок дл глубокого сверлени отверстий, общий вид; а перед началом сверлени , б в процессе технологического перехода сверлени , в после отвода режущего инструмента в результате вынужденного останова; на фиг. 2 - положение упоров относительно ползуна; на фиг.З - разрез А-А на фиг. 2; на фиг. 4 - разрез Б-Б на фиг. 2 (ползун в резрезе). Устройство дл управлени процессом глубокого сверлени содержит основание 1(фиг. 1), на продольных направл ющих 2которого установлена с возможностью перемещени силова головка 3, несуща стебель 4 с режущим инструментом 5. На столе 6, имеющем возможность поперечного перемещени по станине 7, установлена обрабатываема деталь 8. Головка 3 имеет привод 9 подач с блоком переключени ускоренного перемещени на рабочую подачу. Станок снабжен ползуном 10, поджатым к дополнительной направл ющей 11, установленной на основании 1 параллельно оси инструмента 5; На головке 3 размещены упоры 12-14 (фиг. 2 и 3). Упор 12 - неподвижный , он выполнен в виде закрепленного на головке 3 корпуса с выступом 15, расположенным вдоль оси инструмента 5. В этом же корпусе упора 12 установлен упор 13, выполненный в виде подпружиненного подвижного стержн , ось которого также параллельна оси инструмента 5. Стержень упора 13 св зан через ролик 16 с концевым электрическим выключателем 17, соединенным в системе автоматического управ станка с блоком переключени ускорепного перемещени головки 3 на рабочую подачу. В свободном состо нии упор 13 выдвинут вперед относительно вь1ступа 15 на величину в направлении рабочего перемещени головки 3. В том же корпусе упора 12 установлен с возможностью перемещени вдоль своей оси и третий упор 14,выполненный в виде стержн , ось которого направлена перпендикул рно оси инструмента 5. Упор 14 соединен с электромагнитом 18, св занным с системой автоматического управлени станка. Ползун 10 выполнен в виде фланца 19 (фиг. 4) с выступом 20 и отверстием дл установки подпружиненного щтыр 21 с накатанной головкой 22. В наружном пазе фланца 19 закреплена планка 23 с отверстием 24 дл сцеплени с упором И. Планка 23 соединена с подпружиненным штырем 21 и поджата за счет его пружины к дополнительной направл ющей 11. Поверхности соединенных между собой фланца 19 и планки 23 образуют поверхность скольжени ползуна. Эта поверхность соответствует по форме и размерам рабочей поверхности дополнительной направл ющей 11 в данном примере - Т-образному поперечно.му сечению дополнительной направл ющей 11 соответствует Т-образный в сечении фланец 19 с планкой 23). Станок работает следующим образом. Перед началом сверлени головка 3 находитс в исходном положении на основаНИИ 1 (фиг. 1 а), когда режущий инструмент 5 -подведен к обрабатываемой поверхности издели 8, предварительно установленного на столе 6 станины 7. Ползун 10 установлен до упора в выступ 15. При этом подвижной упор 13 упираетс в выступ 20 фланца 19 и занимает положение III (фиг. 2 - пунктир ). При включении привода 9 головка 3 с вращающимс режущим инструментом 5 перемещаетс по направл ющим 2 стаНИНЫ 1 на рабочей подаче, осуществл глубокое сверление. При этом выступ 15 упора 12 толкает ползун 10, перемеща его по дополнительной направл ющей 11 одновременно с головкой 3, несущей режущий инструмент 5 (фиг. f б). В это врем подвижной упор 13 продолжает, как и в исходном положении, упиратьс в выступ 20. После вынужденной остановки станка (например, затупилс режущий инструмент 5) головку 3 отвод т в исходное положение, в то врем как ползун 10 останетс на месте (фиг. 1 в) под действием подпружиненного щтыр 21, обеспечивающего притормаживание ползуна 10 в любой точке дополнительной направл ющей 11. В этом положении головки 3 подвижной упор 13 под действием пружины выдвигаетс вперед по ходу рабочего перемещени головки- 3 относительно неподвижного выступа 15 на величину I (фиг. 2). После замены поврежденного режущего инструмента 5 привод 9 включаетс в системе автоматического управлени станка на ускоренное перемещение головки 3, которое продолжаетс до тех пор, пока подвижной упор 13 не коснетс выступа 20 ползуна 10. Вследствие продолжающегос быстрого перемещени головки 3 подпружиненный стержень подвижного упора 13, пройд .отрезок ш (меньще 1), занимает некоторое промежуточное положение (пунктир II на фиг. 2). В этом промежуточном положении под действием подпружиненного стержн упора 13 через ролик 16 на конечный выключатель 17 в системе автоматического управлени станка даетс команда на переключение ускоренного перемещени головки на рабочую подачу. Таким образом, головка 3 переходит с ускоренного перемещени на рабочую подачу, не дойд на рассто ние 1 - гп мм до позиции, в которой происходит вынужденный останов. Затем после прохождени этого участка подвижной упор 13 занимает свое исходное положение (фиг.2 Ш пунктир). Одновременно передн кромка режущего инструмента 5 (замененного, но тождественного по размерам исходному) касаетс обрабатываемой детали 8 и возобновл етс прерванный процесс глубокого сверлени . В этот же самый момент выступ 15 неподвижного упора 12 касаетс фланца 19 и возобновл ет дальнейщее перемещение ползуна 10 по дополнительной направл ющей 11. Когда заканчиваетс технологический переход сверлени одного отверсти , поступает команда в системе автоматического управлени на электромагнит 18, который перемещает стержень упора 14 до его сцеплени с отверстием 24 планки 23. После этого головка 3 автоматически отводитс назад в исходное положение (фиг. 1 а), при этом ползун 10 транспортируетс вместе с головкой 3, в то врем как продольные упоры 12 и 13 остаютс в рабочей позиции (фиг. 2 II) относительно ползуна 10. В конце возвратного перемещени головки 3 стержень упора 14 по команде автоматического управлени станка расцепл етс с планкой 23 ползуна 10. Теперь головка 3 автоматически подготовлена к повторению технологического перехода глубокого сверлени . Обрабатываема деталь 8 по команде автоматического управлени получает необходимое координатное перемещение на столе 6. Станок готов к проведению следующего технологического перехода по обработке следующего отверсти . Предлагаемое техническое рещение позвол ет «запомнить точку вынужденного останова и, повторно подход к ней на быстром ходу, заблаговременно переключить его на рабочую подачу, не допуска касани обрабатываемого издели режущим инструментом на быстром ходу, что повыщает его надежность и производительность устройства.
/I/l
21 //////////// , j 11
гцфиг . 5 Г
фиг.