SU1052546A1 - Способ выплавки трансформаторной стали - Google Patents
Способ выплавки трансформаторной стали Download PDFInfo
- Publication number
- SU1052546A1 SU1052546A1 SU823469981A SU3469981A SU1052546A1 SU 1052546 A1 SU1052546 A1 SU 1052546A1 SU 823469981 A SU823469981 A SU 823469981A SU 3469981 A SU3469981 A SU 3469981A SU 1052546 A1 SU1052546 A1 SU 1052546A1
- Authority
- SU
- USSR - Soviet Union
- Prior art keywords
- metal
- steel
- slag
- aluminum
- argon
- Prior art date
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ТРАНСФОРМАТОРНОЙ СТАЛИ, включающий завалку шихты, ее расплавление, продувку металла кислородом, раскисление расй плава углеродсодержащими мате-( риалами, скачивание окислительно ного шлака, расплавление металла кусковым ферросилицием в печи, на- , водку рафинировочного шлака, легирование кремнием и раскисление силикокальцием и алюмннием в ковше,продувку металла аргоном и его вакуукирование, отличающийс тем, что, с целью повышени усвоени кремни расплавом, снижени продолжительности плавки и увеличени выхода годного металла, раскисление и легирование металла в печи производ т непосредственно после скачивани шлака присадками алюмини и ферросицили в количестве соответственно 2-2,5 и 5,5-6,0 кг на 1 т стали, при этом наведенный рафинировочный шлак перед выпуском дополнительно раскисл ют алюминием в количестве 1,0-2,0 кг на 1 т стали, а продувку металла аргоном в вакууме начи (/} Iнают при давлении 505-650 ивлрт ст., снижают давление в камере до 90С 150 мм рт. ст. и вцдерживаиот при этом давлении 55-75% всего времени обработки , после чего в металл присаживают 2,6-4,0 кг на 1 т стали силикокальци и заканчивают обработку расплава аргоном давлении в вакуумной камере не более сд Ю сл 15 мм рт. ст. 4 О)
Description
Изобретение относитс к металлургии , в частности к выплавке электротехнических сталей в дуговых печах в комплексе с внепечным рафииированием .
Известен способ выплавки трансформаторной стали в дуговых печах е диффузионным раскислением через шлак, обеспечивающий содержание неметаллических включений в литой заготовке в пределах 0,005-0, : Однако этот способ характеризуетс длительностью процесса рафинировани металла от кислорода и неметаллических включений, низкой стойкостью футеровки и cTajjg: разливочных ковшей, высоким угаром кремни при раскалении металла через шлак и низкой производительност печей,
Известен также способ выплавки трансформаторной стали дл холоднокатаного Листа, предусматривающий полное или частичное совмещение периодов рарплавлени и окислени ,короткую продувку кислородом дл обез угливани , предварительное раскисление чугуном перед скачиванием шлака раскисление if Восстановительный период металла кусковыми силикокальцием и ферросилицием, шл.ака - порошками силикокальци , ферросилици и алюмини , введением в конце воестановительного периода кускового ферросилици дл легировани стали кремнием. После выпуска плавки S ковш металл повторно обрабатывают электропечным шлаком, перелива сталь из ковша в ковщ с целью полной десульфации и очищени от неметаллических включений. При переливе корректируют содержание кремни , а корректировку содержани алюмини производ т его присадкой во второй ковш в количестве 0,08-0,12 кг на 1 т стали перед переливом, или на штанге в сталеразливочный ковш при обработке металла аргоном, в том числе и в процессе вакуумировани 2
Однако согласно этому способу необходимо использование специальной шихты (чистой по остаточным элементам ) ,,наличие специального ферросЯпици с низким содержанием алюмини И;,титана.; Кроме того, присадка больших количеств ферросилици в электропечь (более 5,0 т удлин ет процесс рафинировани и, тем caNUM, всю плавку, неблагопри тно сказываетс на технико-экономи-, ческих показател х большегрузных электропечей и качестве стали.
Наиболее близким к предлагаемо му вл етс способ выплавки трансформаторной стали, включсш ций завалку шихты, ее расплавление, продувку металла кислородом,раскислени расплава углеродсодержащими материа
лами, скачивание окислительного шлака, расплавление металла кусковым ферросицилием в печи, наводку рафинированного шлака, легирование кремнием, рафинирование стали при слике в ковш электропечным шлаке, окончательное легирование кремнием и раскисление силикокальцием и алюминием в ковше, продувку металла аргоном и его вакуумирование 3.
При выплавке стали осуществл етс ее стадийное раскисление: углеродом и кремни в печи; силикокальцие и алюминием в ковше.
Недостатками известного способа вл ютс повышенный и нерегулируемый угар кремни при присадке ферросилици в нераскисленный металл, имеющи нестабильную окисленность после продувки кислородом в большегрузной электропечи, низка дёсульфирующа способность известково-силикатных шлаков. При таком способе ввода фер росилици необходимы дополнительные присадки извести (3,0-4,0% от веса садки), дл обеспечени высокой ос новности и, тем самым, увеличени десульфирующей способности шлака. При таком способе раскислени и легровани стали кремнием период рафинировани составл ет 30-60 мин, что отрицательно сказываетс на состо нии футеровки электропечи, а кроме того,сохран етс перелив стали из ковша в ковш и, следовательно, св занные с ним недостатки: дополнительна возможность насыщени стали азотом, высокие потери температуры, дополнительное окисление металла кислородом воздуха,об зательное наличие двух ковшей (переливного и сталеразливочного), недостаточное врем обработки аргоном (из-за дефицита температуры) дл удгшени неметаллических включений.
Цель изобретени - повышение ус воени кремни расплавом, снижение продолжительности плавки и увеличение выхода годного металла.
Посталвенна цель достигаетс тем, чт:о согласно способу выплавки трансформаторной стали, включающему завалку шихты, ее расплавление, продувку металла кислородом, раскисление расплава углеродсодержа-v щими материалами, скачивание окислительного шлака, расплавление металла кусковым ферросилицием, в печи наводку рафинировочного шлака, легирование кремнием и раскисление силикокальцием и алюминием в ковше, продувку металла аргоном и его вакуумирование , раскисление и легирование металла в печи производ т непосредственно после скачивани шлака присадками алюмини и ферросилици в количестве соответственно ,5 и 5,5-6,0 кг на 1 т стали.
при этом наведенный рафинировочный лак перед выпуском дополнительно раскисл ют алюминием в количестве 1,0-2,0 кг на 1 т стали, а продувку
металла аргоном в вакууме начинают при давлении 505-650 мм рт. ст. и снижают давление в камере до 90150 мм рт, ст., выдерживают при . этом дайление 55-75% всего времени обработки, после чего в металл присаживают 2,6-4,0 кг на 1 т стали силикокальци и заканчивают обработку расплава«аргоном при давлении в вакуумной камере не более 15 мм рт. ст..
Присадка в нераскисленный металл чушкового алюмини в количестве 2,0-2 ,5 кг на 1 т стали, и кускового 65%-ного ферросилици 5,5-6,0 кг на 1 т стали приводит к полному раскислению остатков окислительного лака и поЬерхностных слоев металла, при этом кремний ферросилици преп тствует быстрому окисле ию алюмини . Ввод алюмини менее 2,0 кг на 1 т стали недостаточен дл полного раскислени металла и остатков шлака и приводит к полному окислению алюмини и кремни , увеличива тем самым кремнезем в шлаке и снижа его рафинирующую способность, Ввведение алюмини в металл более 2,5 кг на 1 т стали экономически целесообразно и нежелательно дл получени марок стали с низкими ваттными потер ми . Кроме того, присадка ВИЯ и ферросилици в указанных количествах в нераскисленный металл приводит при их окислении к резкому . повышению температуры поверхностньис слоев металла, .что способствует при присадке шлакообразуювдих материалов (2/0-2,5% извести и плавикового шпата от веса садки) их быстрому расплавлению.
Вследствие интенсивного обезуг- лероживани жидкого металла в электропечи футеровка значительно, насыщаетс окислами железа. При выдержке металла в печи они посто нно поступгиот в металл и шлак, снижа рафинирующую способность последнего. Дл поддержани высокого рафинирующего потенциала шлака непосредствеигно перед выпуском дополнительно присаживгиот алюминием (1,0-2,0 к нлГ 1 т стали), Присадка алюмини менее 1,0 кг на 1т стали приводит k низкому усвоению кремни в ковше и снижению десульфируищей способности шлака при обработке струи металла на выпуске и при продувке аргоном в вакуум. Ввод алк 4ини более 0,2 кг на 1 т стали приводит к получению в ко левой пробе алюмини более 0,035%, что отрицательно сказываетс на конечном переделе и свойствах трансформаторной стали.
Начало продувки аргоном в вакууме при давлении менее 505 мм рт.ст. приводит к бурному вскипанию металла и шлака, что способствует их выбросу из ковша. При давлении выше 650 мм рт, от, процесс дегазации металла не получает должного развити . При затухании газовыделени давление в камере снижают до 90150 мм рт, ст, при этом, наблюдает0 с наиболее эффективна дегазаци расплава и продолжаетс не 75% времени всей обработки. Уменьшение времени выдержки при данном давлении менее 55% может привести
5 к выбросам и уменьшает эффективность дегазации. При выдержке более 75% времени обработки происходит снижение температуры металла.
Присадка силикокальци 2,64 ,0 кг на 1т стали приводит к допол0 нительному раскислению шлака и металла и улучшению. рафинирующей способности шлака, при этом ввод силикокальци менее 2,6 кг на 1т стали оказывает незначительное воздействие
5 на улучшение рафинирующей способности шлака, а ввод более 4,0 кг на 1 т стали создает трудности по ,обеспечению содержани кремни и ; алюмини в ковшевой пробе металла.
0
После раскислени силикокальцием интенсивность газовьвделени уменьшаетс .и дл его поддержани :снижают давление в камере. Конец обработки при давлении свыше 15 мм
5 ;рт. ст. говорит.0 недостаточно pacfкисленном металле.
Известный способ опробован при производстве динамной стали, легированной кремнием, содержащей,%: мар0 ганец 0,07-0,25, кремний 2,70-3,15; алюминий 0,012-0,035; остальнЕле элементы, не более: сера 0,010; фосфор 0,020; азот О,О15;углерод 0,05,
На основании результатов проведенных плавок установлено снижение со-
5 держани серы и азота в стали в сравнении со способом выплавки методом стадийного раскислени (прототип ) , а также снижение загр зненности неметаллическими вfcлючeни ми,
0 повьпиени усвоени кремни , улучше- ние разливаемости на УНРС в сл бЫ сечением 200x1200 ют, снижение отбракованных литых сл бов и гор чекатаного Пйдката по дефектам газовый
5 Пузырь, трацина , .неметаллическив включени ,
Эти;результаты достигнуты за счет более глубокого раскислени металла и шлака в печи перед выпуском, а
0 также за счет дополнительного раскислени алюминием, В результЁ1те этого получают рафинирующие шлаки перед выпуском следукнцего состава (среднее по 67 плавкам)%: ,; FeO 1,63; CaO 52, Mgo8,2 ;
5 MnO 1 ,27;TtO 0,l8jp,OjO,035;S 0,058. Выдержка металла со шлаком в печи 1015 мин,Коротка выдержка в электропе способствует получению ишака с йысок ми-параметрами рафинирующих свойств §f§ 5,1; ,2; ff 0,44, FeOtJ,63%i С.,где С - суль фидна емкость шлака. Обработка таким шлаком в процес се выпуска металла из печи способствует ассимил ции включений Al.pOjH TiOj,очищению металла от неметалли ческих включений. Химический анализ ковшевого шла ка (среднее по 52 плавкам),%J SlO2l2,2; А120з27,4; FeO 0,61; CaO 48,7; MgO 9,0) MnQ 0,22; TiO20 P2Ot следы;S 0,26. Обработка аргоном под шлаком вышеу азанного состава в вакууме,где практически исключено взаимодействи метёшла и шлака с воздухом, способствует дополнительному очищению от нежелательных примесей, а также значительному перемешиванию взаимодействующих фаз и снижению газонасыщенности шлака и металла. В табл. 1 приведены сра внительные данные промышленных-плавок,выплавленных по предлагаемому и известному способам. Снижение содержани водорода (с 8,6 до 3,7 см 3/т) и азота (в среднем на 0,005% абс.) в стали при водит к устранению на непрерывнолитых сл бах дефекта (газовый пузырь ) . , В св зи с повышением качества металла, выплавленного по предлагаемому способу, пониженной газонасыщенности и загр зненности неметал лическиг и включени ми возрастает вы ход высших марок трансформаторной стали у потребител . В табл. 2 приведены данные выход высших марок и магнитных свойств стали, выплавленнрй по известному способу (стадийного раскислени и предлагаемому . Пример 1. Сталь выплавл ют в 100-тонной дуговой печи,Шихта сос тоит из стального лома и чугуна. После расплавлени шихты и нагрева расплава до 1580°С ванну продувают кислородом через сводовую водоохлаж даемую фурму. При достижении температуры металла 1б60с и содержани углерода 0,02% продувку прекращают и в металл ввод т тонну прокаленного передельного чугуна. Окислительный шлак скачивают, после чего в печь присаживают 250 кг кускового алюмини и 550 кг 65%-.ного ферросилици ; включают печь и приса живают 2,0 т извести и 0,5 т плавикового шпата с помощью машины бро кового типа. Через 2-3 мин после присадки шлакообразующих материалов печь отключают и ввод т дополнитель-. ную порцию алюмини 200 кг, металл со шлаком перемешивают гребками и выпускают в сталеразливочный ковш. Продолжительность от расплавлени шлака до выпуска 10 мин. На дно сталеразливочного ковша, оборудованного шиберными затворами дл Йесстопорной разливки стали и пористой огнеупорной фурмой дл продувки аргоном,присаживают основную навеску прокаленного 65%-ного ферросицили на нижний предел по марочному содержанию кремни . Металл со шлаком выпускают в ковш, устанавливают в вакуумную камеру, измер ют температуру металла , котора составл ет . определ ют продолжительность продувки аргоном в вакууме из расчета ее снижени 3,5 °С/мин, т.е. обща продолжительность обработки 15 мин до температуры 1590 С; отбирают пробу металла дл экспрессного определени кремни и определ ют количество силйкокальци , необходимого дл получени кремни 3,00 .%, навеска составл ет 300 кг. , После присадки раскислителей осуществл ют : вакуумную обработку и при достижении разр жени 600 мм рт. ст. начинают продувку аргоном. Выдержка при этом давлением 9 мин. Далее увеличивают мощность отсоса газов и присаживают из дозаторов вакуумной камеры 300 кг силикокаль ци , а продувку аргоном продолжают еще в течение 6 мин до достижени разр жени 5 мм рт.ст. П р и м е р 2. В 100-тонную дуговую печь загружали стальной лом, ; чугун,флюсующие материалы и окислите- ли, расплавление ведут с применением газокислородных горелок дл интенсификации плавлени , окисление углерода и других примесей производ т с помощьй кислорода, подаваемого через водоохлаждаемую фурму. При достижении температуры 1650°С и содержани углерода 0,03% продувку кислородом прекращают и в металл присаживают 500 кг передельного чугуна. Окислительный шлак скачивают. На зеркало-металла присаживают 200 KF ч лшкового алюмини и 600 кг 65%-ного ферросицили , включают печь и ввод т с помощью бросковой машины 2,5 т извести и 0,5 т плавикового шпата. После расплавлени шлаковой смеси в металл присаживают 100 кг алюмини ,, перемешивают шлак продувкой газообразным аргоном через трубку и металл со шлаком выпускают в сталераэливочный ковш, оборудованный устройствами дл бесстопорной разливки и продувки металла аргоном
с прелварительно загруженной: навеской ферросицили дл лэгировани стали кремнием.
Ковш с металлом устанавливают в вакуумную камеру, отбирают пробу дл ансшиза кремни , измер ют температуру металла () и определ ют вреМ обработки аргоном и вакууме до нужной температуры и корректировочную присадку силикокальци дл получени заданного содержани кремни в стали..
Продувку аргоном в вакууме на 1йнают при достижении разр жени 520 мм рт. ст. Газы интенсивно откачивают до достижени разр жени 90 мм рт.ст. При этом разр жении продувают аргоном в течение 8 мин, после чего из дозаторов в -вакууме присаживают 270 кг
силикокальци и начинают интенсивный отсос газов.-Обработку аргоном в вакууме продолжают в течение 4 мин до достижени разр жени 10 мм рт.ст Далее вакуум снимают и откатывают крышку камеры. Температура метешла в ковше , а содержание кремни 2,94%. Металл разливают на УНРС в сл йы сечением 200x1070 мм.
Экономический эффект от внедрени в промышленное производство данного изобретени составит18 руб/т за счет снижени расхода раскислителей и легирующих,добавочных материалов , сокргицени продолжительности плавки и.расхода электроэнергии, снижени аварийных потерь на УМРС, увеличени выхода годных сл бов в ЭСПЦ.
во
в
(О
г
(Л
00
VO
104
CN
ъ
а
00
го
со
ъ с
ш
4 гм
о ш
о
ч
оо
оО оо Предлаiraeva 84 0,50 1,30-1,80 0,35 ,0,90-1,50 f Известный з) 101 0,50 1,50-2,50 1,25-2,10
Таблица 2 2,0-2,75 1,78-1,9082,0 1,55-2,20 1,80-1,9088,0 ; . 2,4-3,25 1,72-1,86 19,0 1,65-3,00 1,75-1,9023,0
Claims (2)
- СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ТРАНСФОРМАТОРНОЙ СТАЛИ, включающий завалку шихты, ее расплавление, продувку металла кислородом, раскисление рас* плава углеродсодержащими мате-( риалами, скачивание окислительно» ного шлака, расплавление металла кусковым ферросилицием в печи, на- . водку рафинировочного шлака, легиро-ί вание кремнием и раскисление силикокальцием и алюминием в ковше,продувку ι металла аргономи его вакуумирование, отличающийся тем, что, с целью повышения усвоения кремния расплавом, снижения продолжительности плавки и увеличения выхода годного металла, раскисление и легирование металла в печи производят непосредственно после скачивания шлака присадками алюминия и ферросицилия в количестве соответственно
- 2-2,5 и 5,5-6,0 кг на 1 т стали, при этом наведенный рафинировочный шлак перед выпуском дополнительно раскисляют алюминием в количестве 1,0-2,0 кг на 1 т стали, а продувку металла аргоном в вакууме начиркают при давлении 505-650 ммрт^ст., ;снижают давление в камере до 90-150 мм рт. ст. и выдерживают при это давлении 55-75% всего времени обработки, после чего в металл присаживают 2,6-4,0 кг на 1 т стали силикокальция и заканчивают обработку расплава аргоном при давлении в вакуумной камере не более 15 мм рт. ст.слСП >
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823469981A SU1052546A1 (ru) | 1982-07-16 | 1982-07-16 | Способ выплавки трансформаторной стали |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
SU823469981A SU1052546A1 (ru) | 1982-07-16 | 1982-07-16 | Способ выплавки трансформаторной стали |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
SU1052546A1 true SU1052546A1 (ru) | 1983-11-07 |
Family
ID=21022271
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
SU823469981A SU1052546A1 (ru) | 1982-07-16 | 1982-07-16 | Способ выплавки трансформаторной стали |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
SU (1) | SU1052546A1 (ru) |
-
1982
- 1982-07-16 SU SU823469981A patent/SU1052546A1/ru active
Non-Patent Citations (1)
Title |
---|
1. Поволоцкий Д.Я. Электрометаллурги стали и ферросплавов. М., Металлруги , 1974, с. 550. 2.Авторское свидетельство СССР I 358372, кл. С 21 С 5/52, 1971. 3.Авторское свидетельство СССР 398623, кл. с 21 С 5/52, 1971. * |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
PL184546B1 (pl) | Sposób i urządzenie wytopowe do wytwarzania stali o wysokiej zawartości Cr i lub żelazostopów | |
SU1052546A1 (ru) | Способ выплавки трансформаторной стали | |
RU2732840C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
RU2784899C1 (ru) | Способ выплавки стали в кислородном конвертере | |
RU2254380C1 (ru) | Способ получения рельсовой стали | |
RU2095429C1 (ru) | Способ производства подшипниковой стали | |
RU2460807C1 (ru) | Способ производства высокоуглеродистой стали с последующей непрерывной разливкой в заготовку малого сечения | |
RU2201458C1 (ru) | Способ модифицирования стали | |
RU2136764C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна в конвертере | |
RU2355776C2 (ru) | Способ производства марганецсодержащей стали | |
RU2096491C1 (ru) | Способ производства стали | |
RU2031131C1 (ru) | Способ выплавки стали в конвертере | |
RU2031135C1 (ru) | Способ выплавки синтетического шлака для обработки стали | |
RU2140458C1 (ru) | Способ передела ванадиевого чугуна | |
RU2268310C2 (ru) | Способ выплавки нержавеющей стали дуплекс-процессом | |
SU761572A1 (ru) | Способ получения стали 1 | |
RU2124569C1 (ru) | Способ получения углеродистой стали | |
RU2102497C1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащей стали в дуговой электропечи | |
JP3465801B2 (ja) | Fe−Ni系合金溶湯の精錬方法 | |
RU2608010C1 (ru) | Способ выплавки стали в электросталеплавильной печи | |
RU2212453C1 (ru) | Способ производства низкоуглеродистой конструкционной стали | |
SU1108109A1 (ru) | Способ выплавки ванадийсодержащих сталей | |
RU1770373C (ru) | Технологическа лини получени стали | |
RU2040549C1 (ru) | Способ раскисления и микролегирования стали ванадием | |
SU779408A1 (ru) | Способ раскислени низкоуглеродистой стали |