Изобретение относитс к нанесению покрытий из порошковых материалов путем распылени в электростатичес ком поле и может быть, использовано в поточных лини х окраски, например при нанесении покрытий на трубы с ; целью онижени потерь материала и улучшени качества покрыти . Наиболее близким к изобретению вл етс устройство дл нанесени . покрытий из порошковых материгшов в электростатическом поле, содержащее бункер, -корпус с цилиндрическим каналом, в конце которого расположена распылительна насадка с растру бом и зар дным электродом, и шнек, установленный в цилиндрическом канале корпуса fll. Однако в данном-устройстве частицы порошка, поступающие из шнекового питател , концентрируютс под деиствием сил т жести в нижней части раструба, образу узкую струю, ссыпающуюс к кромке раструба. Это при (водит к образованию резко неравно , мерного факела распыла, что ухудшае. равномерность покрыти . Кроме того, часть порошка поступает из шнекового . питател в виде слипшихс агрегатов из частиц. Удельные зар ды укрупненных частиц Оказываютс недостаточными дл переноса их силаичи электростатического пол на изделие что снижает коэффициент осаждени и соответственно увеличивает потери материала. Целью изобретени вл етс повышение коэффициента осаждени и равномерности нанесени покрыти за счет подачи на зар дный электрод по рошкового материала в виде аэровзве си. Поставленна цель достигаетс тем что в устройстве дл нанесени покрытий из порошковых материалов в электростатическом поле, содержащем бункер, КОРПУС с цилиндрическим каналом , в конце которого, расположена распылительна насадка с раструбом и зар дным электродом, и шнек, уста новленный в далиндрическом канале корпуса, нижн чабть. ст-енки канала перед раструбом насадки выполнена в I виде пористой перегородки -fSfifi пропускани через нее газа. Причем пориста перегородка выпол :нена в виде полукольца. Кроме того, раструб распылительнойГ насадки выполнен в виде усеченн го Конуса, сопр женного с полусферо а по линии сопр жени выполнены тан генциально расположенные к оси раст руба каналы дл пропускани газа. На фиг. 1 .изображено устройство, Ьбщий вид; на фиг. 2 - сечение А-А / на фиг. 1. Устройство дл нанесени покрыти содержит eVHKep 1, корпус 2 с иенлин дрическим кангшом 3, шнек 4, расположенный внутри канала 3 и начинающийс из бункера 1. с корпусом 2 соедин етс распылительна насадка 5 цилиндрическа часть которой вл етс продолжением канала.3, а конусна часть сопр жена с полусферой б, образу раструб 7. На поверхности раструба по линии сопр жени профре-г зерованы каналы 8 направление которых имеет тангенциальную по отнс ению к оси раструба составл ющую. Эти каналы сообщаютс с полостью 9, .котора подсоедин етс к источнику , сжатого газа через трубку 10. Ни.жн часть стенки канала перед раструбом выполнена в виде пористой пере-J городки 11, имеклдей форму полукольца и выполненной из нескольких наложена ных друг на друга слоев мелко чеистой сетки. Пориста перегородкаотдел ет внутреннюю полость канала от . полости 12, соединенной с источником сжатого газа трубкой 13. В раструбе 7 расположен игольчатый высоковольтный электрод 14, укрепленный на выходном конце шнека 4. Подача напр жени на высоковольтный электрод осуществл - . ртс от внешнего источника через ограничительное сопротивление 15, втулку 5 и подвижный контакт 16. Устройство работает следующим образом . : Порошковый материал- из бункера 1 подаетс шнеком 4 к выходному концу канала 3, Сюда же подаетс сжатый газ, поступающий в полость канала через трубку 13, полость 12 и пористую перегородку 11. В результате действи газовых потоков на выходе канала образуетс аэровзвесь, котора поступает в раструб 7. Поступающие сюда через каналы 8 струи газа закручивают поток частиц. При этом частицы проход т вблизи острий высоковольтного электрода 14, где они приобретают в области интенсивного коронного разр да. Формирование факела распыла и перенос частиц на изделие происходит под совместим воздействием сил электрического пол и спирально закрученных газовых потоков , сформированных в раструбе распылительной насадки. Применение в предлагаемом устройстве пористой перегородки в нижней части канала, через которую пропускаетс поток газа. Исключает концентрацию частиц в .нижней части канала. При этом порошок, поступающий из шнекового питател , переходит в состо ние хорсмио диспергированной, аэро; взвеси и в таком состо нии поступает в раструб форсунки с расположенным в ней зар дным электродом, чем обеспечиваетс получение высоких удельных зар дов частиц и соответственно высокий коэффициент осаждени . Дополнительна закрутка потока аэровзвеси при помощи каналов, расположенных в раструбе распыл ющей форсунки, нар ду с выбранной формой раструба позвол ет получить равномерно запол Hieнный факел распыла конической фор мы, чем достигаетс равномерность формируемого покрыти .. f . . Такое выполнение устройства обес печивает как удобство и точность регулировани производительности/ присущие устройствам с шнековой под чей материгша,так и- получение хорошо диспергированного равномерно заполненного факела распыла, не уст пающегр устройствам, основанным на пневмоподаче. При этом скорость движени газовьос потоков и частиц материсша в области коронного разр да значительно ниже, чем в распылит . л х с пневматической подачей, что обусловлено меньшим расходом газа, необходимого дл образовани аэровзвесй по сравнению с расходом,Hebe ходиким дл пневкЬтранспорта материала . Тем самым обеспечиваютс оптимальные услови дл зар дки частиц материала и исключаетс их унос с поверхности издели . Устройство примен лось дл нане- сени покрыти из порс аковых эпоксид ных красок на трубы большого диаметра . При производительности устройства до 350 г/мин и напр жении на электроде 60-70 кВ эффективность осаждени материала на поверхности трубы составл ет 90 - 95%. Расход газа, подаваемого через пористую перегородку, составл ет 5 м ч, каналы форсунки 7 м ч. Снижение в 3,5 раза разброса толщины покрыти , а также уменьшение безвозвратных потерь материала за счет высокого коэффициента осаждени позвол ет снизить расход краски на 2,5 кг в расчете на 1 т труб диаметром 1020 мм. При этом улучшаютс ciнитарно-гигиеническйе услови работы обслуживающего персонала и практически полностью исключаютс выбросы токсичной порошковой-эпоксидной, краски в помещение цеха и в атмосферу .